用于生产震动马达的上壳铆压机的制作方法

本发明涉及一种震动马达组装机构，特别涉及用于生产震动马达的上壳铆压机。

背景技术：

在生产震动马达时，当震动马达的内部部件都安装完成后，需要将上机壳扣在下机壳上，再通过震动马达的铆压机构进行铆压操作，使得上机壳牢牢的固定在下机壳上，防止上机壳脱落，目前的铆压操作为有一个铆压机构，铆压机构下方为承载模块，在操作时，人工将震动马达放置到承载模块上，铆压机构下压实行铆压操作，铆压完成后，铆压机构抬起，人工将铆压完成的震动马达拿出，此种结构不仅对铆压效率造成影响，同时在进行铆压操作时，会因为操作人员疲劳或操作失误等原因，将手伸入铆压机构下方，从而出现安全事故。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题是提供一种提高铆压效率的用于生产震动马达的上壳铆压机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：用于生产震动马达的上壳铆压机，包括机架，机架上设置有上壳铆接机构，还包括载具输入线和下料机构，所述载具输入线、下料机构和上壳铆接机构在机架上从左至右依次设置，所述下料机构和上壳铆接机构下方设置有传输轨道，传输轨道上设置有可在传输轨道上运动的承载模块，使得承载模块可在下料机构下方和铆接机构下方之间来回运动，所述下料机构包括将载具推至承载模块上的推板机构和将载具上的震动马达压至承载模块内并将载具从承载模块上夹走的下料搬运机构。

进一步的是：所述承载模块上设置有多个与震动马达形状相同的型腔，所述承载模块远离推板机构一侧设置有用于对载具形成阻挡的凸块。

进一步的是：所述下料搬运机构包括与机架固定连接的第一底板，所述第一底板上设置有支撑架，所述支撑架上设置有第一滑轨，第一滑轨上设置有第一气缸支撑板，还包括固定在支撑架上用以驱动第一气缸支撑板在第一滑轨上运动的第一气缸，所述第一气缸支撑板上垂直设置有第二气缸，还包括与第二气缸活塞杆连接的气缸上下链接板，使得气缸上下链接板可做上下运动，还包括压板、左滑轨链接板和右滑轨链接板，所述气缸上下链接板上分别设置有用于驱动压板上下运动的第三气缸、驱动左滑轨链接板在气缸上下链接板左侧做伸出收缩运动的第四气缸和驱动右滑轨链接板在气缸上下链接板右侧做伸出收缩运动的第五气缸，所述压板下方设置有将震动马达压至承载模块的多个压杆，所述左滑轨链接板和右滑轨链接板的内侧分别设置有可插入载具内将载具托起的托针。

进一步的是：所述推板机构包括向推板和驱动推板向承载模块水平运动的第六气缸，所述第六气缸固定在支撑架上。

进一步的是：所述上壳铆接机构包括安装板，所述安装板上设置有丝杆驱动模组，所述丝杆驱动模组上安装有铆接头安装块使得铆接头安装块能上下移动，所述铆接头安装块内安装有对上机壳进行铆接的多个铆接头，所述每个铆接头内均设置有磁石。

进一步的是：所述机架上还设置有收料盒，所述收料盒位于上壳铆接机构前方，还包括落料推块，还包括固定在机架上用以驱动落料推块前推将铆接头上的震动马达推至收料盒中的第七气缸。

进一步的是：所述机架上还设置有载具输出线，所述载具输出线位于下料机构一侧，使得下料搬运机构可将载具搬运至载具输出线上。

本发明的有益效果是：本发明的上壳铆压机可以实现将载具和震动马达的自动分离，并将震动马达放置到承载模块上，且承载模块可自动运动至下料机构下方进行自动铆压操作，减少了上料等操作，从而加快了铆压操作效率，减小了工人的劳动强度。

附图说明

图1为上壳铆压机示意图。

图2为上壳铆压机侧视图。

图3为下料搬运机构示意图。

图4为下料搬运机构后视图。

图5为上壳铆压机构示意图。

图中标记为：机架1、载具输入线2、承载模块3、上壳铆接机构4、下料机构5、收料盒6、载具输出线7、丝杆驱动模组41、铆接头安装块42、铆接头43、落料推块44、第七气缸45、支撑架51、第一气缸支撑板52、第一气缸53、第二气缸54、气缸上下链接板55、压板56、左滑轨链接板57、右滑轨链接板58、第三气缸59、第四气缸510、第五气缸511、压杆512、托针513、推板514、第六气缸515。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

如图1和图2所示的用于生产震动马达的上壳铆压机，包括机架1，所述机架1上从左至右依次设置有载具输入线2、下料机构5和上壳铆接机构4，所述下料机构5和上壳铆接机构4下方设置有传输轨道，传输轨道上设置有可在传输轨道上运动的承载模块3，所述承载模块3可由气缸、电缸等驱动件驱动所述气缸、电缸等驱动件可固定在机架1上，使得承载模块3可在下料机构5下方和铆接机构下方之间来回运动，所述下料机构5包括将载具推至承载模块3上的推板514机构和将载具上的震动马达压至承载模块3内并将载具从承载模块3上夹走的下料搬运机构。

上述结构的工作原理如下所述：本铆压机使用的载具中每个放置震动马达的腔体底部均设置有圆孔，在下料时，可从圆孔中将震动马达戳出，实现震动马达和载具的分离，工作时，人工将载具倒置在载具输入线2上，从载具输入线2上流入下料机构5中，下料机构5中的推板514机构将携带马达的载具推至承载模块3上方，下料搬运机构将载具上的震动马达戳至承载模块3上，使得震动马达和承载模块3分离，并将载具从承载模块3上夹走夹出下料搬运机构，接着承载模组在驱动件的驱动下运动至上壳铆接机构4下方，上壳铆接机构4对震动马达进行铆接操作，使得震动马达的上壳和下壳铆接在一起，完成整个震动马达的铆接操作。

在上述基础上，所述承载模块3上设置有多个与震动马达形状相同的型腔，所述承载模块3远离推板514机构一侧设置有用于对载具形成阻挡的凸块，在推板514机构将载具推至承载模块3上时，由于凸块的设置，使得凸块能对载具形成阻挡，对载具形成更好的定位，防止推板514推载具时将载具推出承载模块3，而使得震动马达无法落到承载模块3上。

如图3和图4所示的下料搬运机构包括与机架1固定连接的第一底板，所述第一底板上设置有支撑架51，所述支撑架51上设置有第一滑轨，第一滑轨上设置有第一气缸支撑板52，还包括固定在支撑架51上用以驱动第一气缸支撑板52在第一滑轨上运动的第一气缸53，所述第一气缸支撑板52上垂直设置有第二气缸54，还包括与第二气缸54活塞杆连接的气缸上下链接板55，使得气缸上下链接板55可做上下运动，还包括压板56、左滑轨链接板57和右滑轨链接板58，所述气缸上下链接板55上分别设置有用于驱动压板56上下运动的第三气缸59、驱动左滑轨链接板57在气缸上下链接板55左侧做伸出收缩运动的第四气缸510和驱动右滑轨链接板58在气缸上下链接板55右侧做伸出收缩运动的第五气缸511，所述压板56下方设置有将震动马达压至承载模块3的多个压杆512，所述左滑轨链接板57和右滑轨链接板58的内侧分别设置有可插入载具内将载具托起的托针513。

上述机构的工作原理为：运动时，载具处在承载模块3上，第一气缸53驱动第一气缸支撑板52沿第一滑轨向前滑动，使得压板56位于载具上方，接着第二气缸54驱动气缸上下链接板55向下运动同时第四气缸510和第五气缸511分别驱动左滑轨链接板57和右滑轨链接板58向外运动，使得托针513分别位于载具两侧，上下链接板运动到位后，第四气缸510和第五气缸511左滑轨链接板57和右滑轨链接板58向内运动，使得两侧的托针513插入载具内，第三气缸59驱动压板56下压，使得压杆512将载具内的震动马达压至承载模块3上，接着在各气缸的驱动下，通过托针513将载具托起，将载具搬离下料搬运机构，本机构可以实现将震动马达和载具进行分离，使得需要进行铆接操作的震动马达下料到承载模块3上，并将空载具搬离出下料机构5，从而无需进行人工下料操作，从而减少了工人的劳动强度和减少了工人的数量，提高了工作效率。

在上述基础上，所述推板514机构包括向推板514和驱动推板514向承载模块3水平运动的第六气缸515，所述第六气缸515固定在支撑架51上，由于载具的高度位置一定，从而使得推板514的高度无需进行调节，因而只需使用第六气缸515驱动推板514向前运动即可将载具推到承载模块3上，为后续下料操作做准备。

如图5所示的上壳铆接机构4包括安装板，所述安装板上设置有丝杆驱动模组41，所述丝杆驱动模组41上安装有铆接头安装块42使得铆接头安装块42能上下移动，所述铆接头安装块42内安装有对上机壳进行铆接的多个铆接头43，所述每个铆接头43内均设置有磁石，所述铆接头43的结构与现有的用于震动马达的铆接头43相同，其结构为铆接头43本体内，按一定角度设置有多个倾斜、处于同心圆周上的刀口，刀口上设置有倾斜的刀片，刀口围合的范围内、刀片之上形成一可放置待封口扁平振动马达的漏斗状空间，其基本原理为铆接头43在丝杆驱动模组41的驱动下下压后，上机壳与刀口接触，由于刀口呈倾斜的，在刀口切割机壳边缘的同时，有一个分力将切出的部分按压在下机壳上，形成铆接，完成封口，由于本铆接头43内设置有磁石，铆接完成后，丝杆驱动模组41驱动铆接头43上移，在磁石的作用下，铆接完成后的震动马达被吸在铆接头43上，跟随铆接头43一起上移，使得铆接完成后的震动马达更容易进行下料操作。

在上述基础上，所述机架1上还设置有收料盒6，所述收料盒6位于上壳铆接机构4前方，还包括落料推块44，还包括固定在机架1上用以驱动落料推块44前推将铆接头43上的震动马达推至收料盒6中的第七气缸45，由于铆接完成后的震动马达被吸在铆接头43上，第七气缸45驱动推料块将吸在铆接头43上的震动马达推出，使得震动马达自动落到收料盒6中，完成震动马达的自动下料操作。

在上述基础上，所述机架1上还设置有载具输出线7，所述载具输出线7位于下料机构5一侧，使得下料搬运机构可将载具搬运至载具输出线7上，载具输出线7将空载具运出收集。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。