自动定位机构的制作方法

本发明涉及一种定位机构，具体是涉及一种冲切前对工件进行定位的自动定位机构。

背景技术：

冲压是金属料板加工中一种常用的加工工艺。其主要是依靠压力机和模具对工件施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。

一般而言，首先要对工件进行压铸成型加工，之后再进行冲压加工。将工件从压铸机内取出后，必须要将工件进行精确定位，然后机械手才能将工件精确地放在切模上，这样做可以保证工件在加工过程中不会因流水线转动导致空间摆放位置不正而导致冲切出现次品。往常常用的一种做法是将工件从压铸机内取出以后放置在传送带上，工件一侧安装辅助定位结构，然后工人手动调整辅助定位结构使工件定位完成。但是手动定位需要人工参与且不够精准，不能适用于自动化流水线作业。

有鉴于此，实有必要开发一种自动定位机构使得工件在冲切前得到自动精准的定位。

技术实现要素：

因此，本发明的目的是提供一种自动定位机构。该自动定位机构比起以往手动定位更加准确且定位全程以自动化方式进行。

为了达到上述目的，该自动定位机构包括:

支架；

平板，安放在所述支架上，其表面有孔；

挡板，其固定在所述平板一侧边上；

第一气缸，其下端固接在所述支架上，所述第一气缸具有第一活动端，所述第一活动端连接在所述平板上且可以沿竖直方向运动；

两个第二气缸，其安装在所述平板的底面，各所述第二气缸分别具有第二活动端，所述第二活动端上都设有限位柱，两个该活动端相对设置；

两个第三气缸，其安装在所述平板的底面，正对所述平板的孔位置处，各所述第三气缸分别具有第三活动端，所述第三活动端装设有定位柱，所述定位柱升起时恰能穿入所述平板上的孔中。

较佳的，所述支架的上端面为倾斜面，所述平板的较高处为接取工件一端。

较佳的，所述第三气缸共有两个。

较佳的，所述平板表面上的孔共有四个，其中两个所述孔呈对角设置且能够被所述第三气缸的定位柱穿入。

较佳的，所述挡板的内侧面中部凸起，两端相平齐。

较佳的，所述第一气缸是长杆伸缩气缸,所述第二气缸是侧推气缸,所述第三气缸是小型伸缩气缸。

较佳的，所述自动定位机构还包括感应器，其装设在所述平板上除能够被所述第三气缸定位柱穿入的另外两个孔内，所述感应器是接触式感应器。

较佳的，所述自动定位机构还包括电器控制箱，所述自动定位机构还包括电器控制箱，所述电器控制箱信号连接所述第一气缸、第二气缸、第三气缸及所述感应器。

较佳的，所述自动定位机构还包括转动轴结构，所述转动轴结构被安装在所述支架的上端面上，其上连接着所述平板的一端,使得所述平板可以沿所述转动轴结构为中心转动。

利用上述自动定位机构对工件进行精准定位的大致步骤如下：

首先，传送带将工件传送至平板上；接着，传感器感应到工件后通知电器信号箱,电器信号箱发出控制信号,第一气缸向上升起，将平板顶起一定角度，工件下滑，挡板挡住工件进行限位,完成x方向定位；随后，第二气缸侧推平板,完成y方向定位；最后，第三气缸的定位柱对工件进行精定位。至此，工件定位过程结束，可以由机械手抓取工件放在切模上进行冲压处理。

相较于现有技术，本发明的定位结构在定位时，工件传送到平板上，感应器感应到工件，发送信号给电器控制箱，电器控制箱发出控制信号，三个气缸，先后对工件进行x方向、y方向、精定位三次定位调整。由此满足了冲压前对工件空间位置摆放的需要，而且整个定位过程都是以自动化的方式完成，既节省人力又提升了工作效率。

【附图说明】

图1绘示为本发明的自动定位机构一较佳实施例的示意图。

图2绘示为本发明的自动定位机构一较佳实施例第一工作状态的示意图。

图3绘示为本发明的自动定位机构一较佳实施例第二工作状态的示意图。

图4绘示为本发明的自动定位机构一较佳实施例第三工作状态的示意图。

图5绘示为本发明的自动定位机构一较佳实施例第三工作状态的部分放大示意图。

图6绘示为本发明的自动定位机构一较佳实施例的分解示意图。

【具体实施方式】

请参阅图1及图6所示，图1绘示为本发明的自动定位机构示意图，图6绘示为本发明的自动定位机构分解示意图。

本发明的自动定位机构，其包括：

支架11；

平板12，安放在支架11上，其表面有孔，平板12用于承载需要定位的工件100；

挡板13，其固定在平板12一侧边上，在x方向定位时，当平板12一端抬起呈一定角度时，挡板13可以阻挡住工件100，使其在x方向得到定位；

第一气缸21，其下端固接在支架11上，第一气缸21具有第一活动端，第一活动端连接在平板12上且可以沿竖直方向运动；

两个第二气缸22，其安装在平板12的底面，各第二气缸22分别具有第二活动端，第二活动端上都设有限位柱221，两个该活动端相对设置，第二气缸22能够向内收缩，直到限位柱221卡住工件100；

两个第三气缸23，其安装在平板12的底面，正对平板12的孔位置处，各第三气缸23分别具有第三活动端，第三活动端装设有定位柱231，定位柱231升起时恰能穿入平板12上的孔中，其伸长时恰能穿入平板12上的孔中。

较佳的，支架11的上端面为倾斜面，所述平板12的较高处为接取工件100一端，使平板12不需从较低处抬起，而能够在较高位处进行小幅的角度调整即可。

较佳的，所述第三气缸23共有两个，使得两个定位柱231同时对工件100进行精定位，更加准确。

较佳的，平板12表面上的孔共有四个，其中两个孔呈对角设置且能够被第三气缸23的定位柱231穿入，进行精定位。

较佳的，挡板13的内侧面中部凸起，两端相平齐，通过磨具加工可以使工件100与挡板13内侧的两端面相平齐，从而使得挡板能够限位形状多样的工件。

较佳的，第一气缸21是长杆伸缩气缸,第二气缸22是侧推气缸,第三气缸23是小型伸缩气缸。

较佳的，自动定位机构还包括感应器14，其装设在平板12上除能够被第三气缸23定位柱231穿入的另外两个孔内，感应器14是接触式感应器，感应距离2-3mm。

较佳的，自动定位机构还包括电器控制箱(图未示)，电器控制箱信号连接第一气缸21、第二气缸22、第三气缸23及感应器14。定位时，感应器14感应到工件100并将信号传送给电器控制箱，电器控制箱先后发出控制信号给第一气缸21、第二气缸22、第三气缸23，完成定位。

较佳的，自动定位机构还包括转动轴结构30，转动轴结构30被安装在支架11的上端面上，其上连接着平板12的一端,,使得平板12可以沿转动轴结构30为中心转动。

另外,平板12表面上可以开设多个镂空槽，第三气缸23及传感器14可以装设在一条形块上,条形块可装设在镂空槽底部，通过改变所述条形块的位置改变第三气缸23及传感器14的位置。这样本发明的自动定位机构就可以对多种不同形状的工件实现定位。

以下给出使用本发明的自动定位机构对工件100定位的一较佳实施例。

请参阅图2所示，图2绘示为本发明的自动定位机构一较佳实施例第一工作状态的示意图。

工件100传送到平板12上，感应器14感应到工件100，发送信号给电器控制箱，电器控制箱发出控制信号，第一气缸21的第一活动端向上运动，将平板12的较高一端撑起一定的角度，具体数值可根据工件100定位的需要确定。平板12倾斜，此时，工件100下滑，并与挡板13的内侧两端平齐处相接触，挡板13阻挡住工件100，达到受力平衡，x方向定位完成。

请参阅图3所示，图3绘示为本发明的自动定位机构一较佳实施例第二工作状态的示意图。

之后，两个第二气缸22的第二活动端相向运动，直至两个第二活动端上的限位柱221卡住工件100的侧端，达到受力平衡，y方向定位完成。

请参阅图4及图5所示，图4绘示为本发明的自动定位机构一较佳实施例第三工作状态的示意图，图5绘示为本发明的自动定位机构一较佳实施例第三工作状态的部分放大示意图。

之后，第三气缸23的定位柱231升起，穿过平板12的孔，伸入工件100所连料柄的孔中，保持此状态不动，精定位完成。

当工件100定位完成后，第一气缸21、第二气缸22、第三气缸23分别回位。

其中，可以把带孔结构装设在需要定位的工件100上，带孔结构上的孔供第三工作状态定位时使用。

最后，机械手按固定动作抓取工件100，将其摆放在切模的指定位置处，进行冲压加工。需要说明的是，机械手抓取工件100的动作是由控制系统按照固定程式操纵，最终误差在可控范围内，不会影响先前工件100已经定位的效果，即不会对后续的冲切工序发生影响。

需要指出的是，本发明不限于上述实施方式，任何熟悉本专业的技术人员基于本发明技术方案对上述实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，都落入本发明的保护范围内。