一种夹送辊及轧机生产线的制作方法

本发明具体涉及一种夹送辊及轧机生产线。

背景技术：

目前，在轧机生产线上，圆钢在进入轧机轧制时，往往动力不足，需要有动力输送圆钢进入轧机；另外，圆钢前端进入轧机后，圆钢的尾部在转动过程中往往出现在加热炉体中甩动的问题，导致加热炉体损坏。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种夹送辊及轧机生产线。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：一种夹送辊，包括传动系统、主动辊、被动辊和夹紧油缸，所述传动系统与主动辊连接并带动主动辊转动，所述主动辊的转动带动被动辊转动，所述主动辊与所述被动辊之间为夹送的坯料，所述夹紧油缸与所述被动辊连接，调节所述被动辊与主动辊之间的距离，实现坯料在所述主动辊和被动辊之间为夹紧状态。

优选地，所述传动系统包括电机、减速器、主动轴和被动轴，所述主动轴与主动辊连接，所述被动轴与被动辊连接。

优选地，所述主动轴与被动轴为空心结构，且所述主动轴和被动轴中分别通入冷却水进行冷却。

一种具有夹送辊的轧机生产线，包括加热炉和轧机，在所述加热炉和轧机之间设置夹送辊，所述夹送辊将经过加热炉加热的坯料输送到轧机进行轧制。

优选地，所述夹送辊与轧机之间设置导料槽，所述夹送辊将坯料输送到导料槽中。

优选地，所述主动轴与导料槽的下滚轮的固连，所述被动轴与导料槽的上滚轮固连，所述上、下滚轮夹住圆钢。

优选地，所述导料槽包括架体、导槽防甩装置和自动退料装置，其中，所述导槽防甩装置和自动退料装置分别安装在所述架体上，所述导槽防甩装置包括上导槽、下导槽和打开油缸，所述上、下导槽呈上下状态相对设置，所述上、下导槽形成一个供圆钢通过的空间，所述打开油缸与所述上导槽连接，控制所述上导槽的开启。

优选地，所述自动退料装置包括废料翻转架、废料放置架和废料翻转油缸，所述废料翻转架与废料翻转油缸连接，所述废料翻转架设有卡槽，所述废料翻转油缸带动所述废料翻转架翻转，在翻转过程中，卡槽卡住位于所述空间中的圆钢进行翻转，翻转到极限位置，所述圆钢滚落到所述废料放置架上。

优选地，所述上导槽的旋转角度为0-45°，所述废料翻转架的翻转角度为0-39°。

优选地，还包括设置在架体底部的高度调整油缸，用于调整所述导料槽的整体高度。

本发明有益效果是：本发明中采用夹送辊为轧机输送圆钢提供动力，而且在输送过程中利用冷却系统实现了对夹送辊的冷却降温，延长了夹送辊的使用寿命，降低了生产成本，另外，导料槽的设置避免了圆钢在轧制过程中甩动对加热炉造成的损坏。

附图说明

图1是本发明中夹送辊与导料槽连接的一种实施例的结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是图1的俯视图；

图4是本发明中导料槽一种实施例的结构示意图；

图5是图4的左视图；

图6是图4的右视图；

图中：1上导槽，2下导槽，3废料翻转架，4打开油缸，5废料翻转油缸，6废料放置架，7高度调整油缸，8圆钢；

9传动系统，10主动轴，11被动轴，12导槽上滚轮，13导槽下滚轮，14被动辊，15主动辊，16夹紧油缸，17底座。

具体实施方式

结合附图和实施例对本发明做进一步的说明。

一种夹送辊，包括底座、传动系统、主动辊、被动辊和夹紧油缸，所述传动系统与主动辊连接并带动主动辊转动，所述主动辊的转动带动被动辊转动，所述主动辊与所述被动辊之间为夹送的坯料，所述夹紧油缸与所述被动辊连接，调节所述被动辊与主动辊之间的距离，实现坯料在所述主动辊和被动辊之间为夹紧状态。

其中，所述传动系统包括电机、减速器、主动轴和被动轴，电机与减速器连接，所述减速器与主动轴连接，所述主动轴与主动辊连接，所述被动轴与被动辊连接。

如图1所示，本实施例中，所述主动轴与被动轴为空心结构，且所述主动轴和被动轴中分别通入冷却水，冷却水实现对主动轴、下滚轮、被动轴和上滚轮的冷却。

一种具有夹送辊的轧机生产线，包括加热炉和轧机，在所述加热炉和轧机之间设置夹送辊，所述夹送辊将经过加热炉加热的坯料输送到轧机进行轧制。

其中，所述夹送辊与轧机之间设置导料槽，所述夹送辊将坯料输送到导料槽中，本实施例中，所述的轧机是指高速轧机，高速轧机的转速在200r/min以上。

如图1-6所示，一种具有夹送辊的轧机生产线，包括加热炉、夹送辊、导料槽和高速轧机，在所述加热炉和高速轧机之间设置有夹送辊和导料槽，圆钢8经过加热炉加热后经由夹送辊和导料槽再进入高速轧机进行轧制，在高速轧机生产线中，夹送辊夹送坯料，送入导料槽，直至轧机轧制。

工作原理：生产过程中主、被动辊一直夹住坯料，不松开，通过夹紧油缸实现上夹送辊行程调整。例如坯料长度为5m，从加热炉出来后夹送辊道一直将坯料夹住向前送，送至5m时，坯料停在导料槽中(坯料尾部在夹送辊道出口，头部在轧机前的导筒中)，当下一根坯料从加热炉中出来后，进入夹送辊道，顶住上一根坯料尾部前进，上一根坯料在后一根坯料的推进下进入轧机中轧制。

其中，夹送辊包括主动辊和被动辊，且所述主动辊和被动辊均设置在底座17上，传动系统9与主动轴10连接，本实施例中，传动系统9为电机，所述主动轴10与主动辊连接，所述被动轴11与被动辊14连接，所述主动辊15的转动带动被动辊14转动，所述主动辊15与所述被动辊14之间为夹送的坯料，所述夹紧油缸16与所述被动辊14连接，调节所述被动辊14与主动辊15之间的距离，实现坯料在所述主动辊15和被动辊14之间为夹紧状态。

本实施中，主动轴10一端安装导槽下滚轮13，被动轴11一端安装导槽上滚轮12，且导槽下滚轮13与导槽上滚轮12相对设置，且相对设置位置处导槽下滚轮13与导槽上滚轮12分别设有一个凹槽，两个凹槽形成一个供圆钢通过的圆孔。

其中，所述导料槽包括架体、导槽防甩装置和自动退料装置，其中，所述导槽防甩装置和自动退料装置分别安装在所述架体上，所述导槽防甩装置包括上导槽、下导槽和打开油缸，所述下导槽2固定安装在所述架体上，所述上导槽1与所述下导槽2相对设置且与所述机架旋转连接，其中，所述上导槽1为自动打开装置，所述上导槽1的底部设有一个凹槽，所述下导槽2的顶部设有一个凹槽，且两个凹槽相对设置，形成一个供圆钢通过的空间，本实施例中，两个凹槽的截面形状均为三角形，且两个凹槽形成一个菱形的空间；所述上导槽1一端与所述打开油缸4连接，另一端与所述支架转轴连接；本实施例中还包括自动退料装置，所述自动退料装置包括废料翻转架3、第二伸缩机构和废料放置架6，所述废料翻转架3上设有一个用于放置圆钢的卡槽，所述卡槽的槽底高度低于所述下导槽2的凹槽的槽底高度，且所述废料翻转架3通过第二伸缩机构与所述架体旋转连接，所述第二伸缩机构为设置在架体上的废料翻转油缸5，所述废料翻转架3一端与所述废料翻转油缸5连接，另一端与所述架体转轴连接，且当废料圆钢随着废料翻转架3翻转时，达到临界状态时，所述废料圆钢从废料翻转架3滚落到设置在架体上的废料放置架6上。

本实施例中，所述废料放置架6的水平高度高于所述废料翻转架3的水平高度，所述废料放置架6上设有一个圆钢挡槽。

当系统检测到有废料时，控制系统发出指令给打开油缸4，打开油缸4下移带动上导槽1一端下移，使得上导槽1沿转轴向上旋转打开，直到完全打开(如图3中虚线部分)，所述上导槽1的可旋转角度a为0-45°，此时，控制系统控制自动退料装置工作，废料翻转油缸5工作，从而带动废料翻转架3旋转，旋转时将废料勾住放置到卡槽内，随着废料翻转架3的不断旋转升起(如图3中虚线所示)，废料翻转架3的可旋转角度b为0-39°，此时，圆钢8从废料翻转架3的卡槽内滚落到废料放置架6上(如图3中虚线所示)，滑进所述挡槽内，完成废料圆钢8的回收，控制系统再控制废料翻转架3回位，上导槽1回位。

本实施例中，导料槽的长度大于圆钢的长度，使得圆钢一端被轧机咬合轧制时，圆钢的尾部在导料槽内旋转甩动，避免了对加热炉的损坏。

本实施例中，还包括设置在架体底部的高度调整油缸7，分为两个，且分别设置在架体的两端，用于调整所述导料槽的整体高度。

在此说明书中，本发明已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以做出各种修改和变换而不背离本发明的精神和范围。因此，说明书和附图应被认为是说明性的而非限制性的。