本发明涉及锻造技术领域，具体涉及一种汽车差速器左半轴锻造工艺。
背景技术：
左、右半轴在汽车差速器里是一组重要的轴部件，该产品的锻件毛坯直径较小，现有的锻造方案是采用车加工工艺制坯，将棒料φ35车加工成φ32的坯料，再利用摩擦压力机锻造成型，此方法成本较高，且每班出货量较低、生产周期长，产品精度不高，影响客户满意度。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种汽车差速器左半轴锻造工艺，该加工工艺简单、节约成本、能提高生产效率。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种汽车差速器左半轴锻造工艺，包括以下步骤：
(1)下料：采用圆盘锯下料，下料重量误差控制在±3g之间；
(2)加热：将毛坯件加热到1100-1150℃，保温2-4h；
(3)成形：设计自由锻拔长模具型腔，保证拔长模具型腔与终锻模具型腔吻合，并设计定位装置，安装在拔长模具上；
所述拔长模具与产品尺寸相吻合，拔长模具末端型腔尺寸与终锻模具型腔尺寸相同，保证锻件拔长后尺寸不容易发生变形，在拔长模具中部安装定位装置，控制坯件轴向与径向尺寸，当锻件拔长至设定尺寸时，能够停止拔长；
(4)切边：用压力机切除多余的飞边；
(5)调质：将成形件加热到1050-1200℃，保温3-4h，迅速放入冷水中冷却到200-300℃，再升高到600-750℃，保温6-8h，在炉内冷却到室温，放置1-2天，再次升温到750-800℃，保温8-12h，在空气中冷却到室温；
(6)抛丸：用抛丸机取出表面氧化皮和其它杂质。
优选的，所述步骤(3)采用600t摩擦压力机，定位装置同时定位坯件的径向尺寸和轴向尺寸。
优选的，所述步骤(4)采用开式单点压力机的切边模进行切边，并在切边的同时采用气动方式将切除的废料吹离成形件。
优选的，所述步骤(5)加热过程升温速率为2℃/min。
(三)有益效果
本发明提供了一种汽车差速器左半轴锻造工艺，其有益效果为：
(1)采用改进后的制坯工艺，将车加工制坯改为自由锻拔长制坯，这样减轻了下料重量，每件产品节省了75克材料，并且大大的提高了班产量，缩短了生产周期；
(2)拔长模具型腔保证与终锻模具型腔吻合，预防由于制坯直径或大或小而造成终锻后锻坯尺寸不符合图纸要求，从而增加产品精度；
(3)在拔长模具上设计定位装置，控制坯件轴向与径向尺寸，大大提高了产品尺寸准确率，解决了多种由于制坯长度或长或短而造成的锻造缺陷，给生产过程带来了有效的可控性。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种汽车差速器左半轴锻造工艺，包括以下步骤：
(1)下料：采用圆盘锯下料，下料重量误差控制在±3g之间；
(2)加热：将毛坯件加热到1100℃，保温3h；
(3)成形：设计自由锻拔长模具型腔，保证拔长模具型腔与终锻模具型腔吻合，并设计定位装置，安装在拔长模具上；
(4)切边：用压力机切除多余的飞边；
(5)调质：将成形件加热到1100℃，保温4h，迅速放入冷水中冷却到220℃，再升高到720℃，保温6h，在炉内冷却到室温，放置2天，再次升温到750℃，保温12h，在空气中冷却到室温；
(6)抛丸：用抛丸机取出表面氧化皮和其它杂质。
所述步骤(3)采用600t摩擦压力机，定位装置同时定位坯件的径向尺寸和轴向尺寸。
所述步骤(4)采用开式单点压力机的切边模进行切边，并在切边的同时采用气动方式将切除的废料吹离成形件。
所述步骤(5)加热过程升温速率为2℃/min。
实施例2：
一种汽车差速器左半轴锻造工艺，包括以下步骤：
(1)下料：采用圆盘锯下料，下料重量误差控制在±3g之间；
(2)加热：将毛坯件加热到1120℃，保温4h；
(3)成形：设计自由锻拔长模具型腔，保证拔长模具型腔与终锻模具型腔吻合，并设计定位装置，安装在拔长模具上；
(4)切边：用压力机切除多余的飞边；
(5)调质：将成形件加热到1050℃，保温3h，迅速放入冷水中冷却到200℃，再升高到750℃，保温7h，在炉内冷却到室温，放置1天，再次升温到800℃，保温9h，在空气中冷却到室温；
(6)抛丸：用抛丸机取出表面氧化皮和其它杂质。
所述步骤(3)采用600t摩擦压力机，定位装置同时定位坯件的径向尺寸和轴向尺寸。
所述步骤(4)采用开式单点压力机的切边模进行切边，并在切边的同时采用气动方式将切除的废料吹离成形件。
所述步骤(5)加热过程升温速率为2℃/min。
实施例3：
一种汽车差速器左半轴锻造工艺，包括以下步骤：
(1)下料：采用圆盘锯下料，下料重量误差控制在±3g之间；
(2)加热：将毛坯件加热到1130℃，保温3h；
(3)成形：设计自由锻拔长模具型腔，保证拔长模具型腔与终锻模具型腔吻合，并设计定位装置，安装在拔长模具上；
(4)切边：用压力机切除多余的飞边；
(5)调质：将成形件加热到1150℃，保温4h，迅速放入冷水中冷却到300℃，再升高到600℃，保温8h，在炉内冷却到室温，放置2天，再次升温到760℃，保温10h，在空气中冷却到室温；
(6)抛丸：用抛丸机取出表面氧化皮和其它杂质。
所述步骤(3)采用600t摩擦压力机，定位装置同时定位坯件的径向尺寸和轴向尺寸。
所述步骤(4)采用开式单点压力机的切边模进行切边，并在切边的同时采用气动方式将切除的废料吹离成形件。
所述步骤(5)加热过程升温速率为2℃/min。
实施例4：
一种汽车差速器左半轴锻造工艺，包括以下步骤：
(1)下料：采用圆盘锯下料，下料重量误差控制在±3g之间；
(2)加热：将毛坯件加热到1150℃，保温2h；
(3)成形：设计自由锻拔长模具型腔，保证拔长模具型腔与终锻模具型腔吻合，并设计定位装置，安装在拔长模具上；
(4)切边：用压力机切除多余的飞边；
(5)调质：将成形件加热到1200℃，保温3h，迅速放入冷水中冷却到260℃，再升高到660℃，保温7h，在炉内冷却到室温，放置1天，再次升温到780℃，保温8h，在空气中冷却到室温；
(6)抛丸：用抛丸机取出表面氧化皮和其它杂质。
所述步骤(3)采用600t摩擦压力机，定位装置同时定位坯件的径向尺寸和轴向尺寸。
所述步骤(4)采用开式单点压力机的切边模进行切边，并在切边的同时采用气动方式将切除的废料吹离成形件。
所述步骤(5)加热过程升温速率为2℃/min。
对以上各实施例制得的锻件产品进行检测，假设原有工艺每件节约原材料为0克，结果如下：
由以上表格可知，采用改进后的制坯工艺，将车加工制坯改为自由锻拔长制坯，每件产品节省了约75克材料，并且大大提高了班产量；拔长模具型腔保证与终锻模具型腔吻合，增加了产品精度；在拔长模具上设计定位装置，控制坯件轴向与径向尺寸，大大提高了产品尺寸准确率，解决了多种由于制坯长度或长或短而造成的锻造缺陷，给生产过程带来了有效的可控性。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。