一种生产线的制作方法

本发明涉及电缆接线端子生产工艺技术领域，尤其涉及一种生产线。

背景技术：

铜管端子是电缆与接线端子相连接的一种端头结构，广泛应用于电力或通讯等行业。现有的铜管端子生产工艺包括锯切、热处理、拍扁、下料、折弯、脱料等步骤。其中，现有铜管的热处理采用高温网带式热处理设备进行加热，设备的加温区长度大约为5米，铜管从进料口到出料口的通过时间大约需要半小时，运行效率较低，高温加热后的铜管在空气里时间过长，其表面氧化现象十分严重；同时，高温网带式热处理设备需要不断地通电加热，非常耗电，还需要设立独立的热处理部门来控制原材料数量管控，需要专业人员进行操作，导致增加人工成本。

现有的铜管在进行冲压加工时，操作工人需要将已经热处理后的铜管用夹具放入到冲压模具中，员工长时间操作容易导致疲劳，工人操作不慎时经常会发生手指被压碎等事故，安全性极低。另外，现有技术中铜管在拍扁之后，尺寸会延伸，模具不能定位，导致产品尺寸偏差较大，产品优良率较低。现有的冲压工艺存在精度低、模具维修率高、生产效率低、生产成本高等缺点。

因此，如何提供一种便于操作且生产效率高的铜管端子生产线，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种生产线，用于生产铜管端子，该生产线极大地简化了生产设备以及工艺步骤，同时提高了生产效率，安全性更高。

为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种生产线，包括：第一振动送料盘、第一输送轨道、第一推送装置、高频热处理装置、冷却池、输送装置、第二振动送料盘、第二输送轨道、第二推送装置、冲压设备、循环输送带；

其中，

所述冲压设备的两侧均设置有一个所述循环输送带，每个所述循环输送带上依次布置有多个定位棒和夹具；

所述第一输送轨道连接所述第一振动送料盘和所述第一推送装置，所述第一推送装置用于将工件推送至所述高频热处理装置中，所述冷却池位于所述高频热处理装置下方并且用于将热处理后的所述工件进行冷却，所述输送装置用于将所述冷却池内的所述工件输送至所述第二振动送料盘，所述第二输送轨道连接所述第二振动送料盘和所述冲压设备的接料口，所述第二推送装置设置于所述接料口并且用于将所述工件推送套设在所述定位棒上，所述夹具用于固定所述工件，所述冲压设备包括拍扁工位、下料工位、折弯工位和脱料工位。

优选地，在上述生产线中，所述高频热处理装置包括高频热处理加热圈及设置于所述高频热处理加热圈内部的两端开口的耐高温玻璃管。

优选地，在上述生产线中，所述第一推送装置和第二推送装置均为推送气缸。

优选地，在上述生产线中，所述第一输送轨道和第二输送轨道均为斜坡轨道，所述第一振动送料盘的出料口连接于所述第一输送轨道的上端，所述第二振动送料盘的出料口连接于所述第二输送轨道的上端。

优选地，在上述生产线中，所述输送装置为倾斜布置的网式输送带，所述输送装置的下端伸入到所述冷却池中且上端连接于所述第二振动送料盘。

优选地，在上述生产线中，所述冷却池内盛装有冷却水。

优选地，在上述生产线中，所述高频热处理装置连接有定时控制装置。

优选地，在上述生产线中，所述高频热处理装置连接有温度检测装置和调温装置。

优选地，在上述生产线中，所述冲压设备还包括位于所述折弯工位和所述脱料工位。

优选地，在上述生产线中，所述定位棒为白钢圆棒。

本发明提供的生产线，包括：第一振动送料盘、第一输送轨道、第一推送装置、高频热处理装置、冷却池、输送装置、第二振动送料盘、第二输送轨道、第二推送装置、冲压设备、循环输送带。与现有技术相比较，本方案利用高频热处理装置对工件逐个进行热处理，可大大提高热处理的产品质量稳定性和加热速度，使工件表面氧化层降到最低，节约了大量电能；同时，利用多工位的冲压设备对工件进行顺序加工，提高了生产效率，无需人工装夹，实现了铜管端子的自动化生产，不仅安全性高，而且降低了人工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例中的生产线设备布置示意图；

图2为图1中的a部分的放大图。

图1和图2中：

1-工件、2-第一振动送料盘、3-第一推送装置、4-第一输送轨道、5-耐高温玻璃管、6-高频热处理装置、7-高频热处理加热圈、8-冷却池、9-输送装置、10-第二振动送料盘、11-平面直线输送带、12-第二输送轨道、13-第二推送装置、14-定位棒、15-夹具、16-循环输送带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参照图1和图2，图1为本发明具体实施例中的生产线设备布置示意图；图2为图1中的a部分的放大图。

在一种具体实施例方案中，本发明提供了一种生产线，用于生产铜管端子，具体包括：第一振动送料盘2、第一输送轨道4、第一推送装置3、高频热处理装置6、冷却池8、输送装置9、第二振动送料盘10、第二输送轨道12、第二推送装置13、冲压设备、循环输送带16。

其中，冲压设备的两侧均设置有一个循环输送带16，每个循环输送带16上依次布置有多个定位棒14和夹具15；第一输送轨道4连接第一振动送料盘2和第一推送装置3，第一推送装置3用于将工件1推送至高频热处理装置6中，冷却池8位于高频热处理装置6下方并且用于将热处理后的工件1进行冷却，输送装置9用于将冷却池8内的工件1输送至第二振动送料盘10，第二输送轨道12连接第二振动送料盘10和冲压设备的接料口，第二推送装置13设置于接料口并且用于将工件1推送套设在定位棒14上，夹具15用于固定工件1，冲压设备包括拍扁工位、下料工位、折弯工位和脱料工位。本文中所述的工件1就是待加工的铜管，铜管经过一系列加工之后变成铜管端子成品。

与现有技术相比较，本方案利用高频热处理装置6对工件1逐个进行热处理，可大大提高热处理产品质量稳定和加热速度，使工件1表面氧化层降到最低，节约了大量电能；同时，利用多工位的冲压设备对工件1进行顺序加工，提高了生产效率，无需人工装夹，实现了铜管端子的自动化生产，不仅安全性高，而且降低了人工成本。

需要说明的是，本方案中的高频热处理装置6采用电磁感应原理对工件1进行加热，感应电流在涡电流的影响下产生发热，从而可以在非接触的状态下实现对工件1的快速加热，可大大提高加热效率。具体的，本方案中的高频热处理装置6包括高频热处理加热圈7和设置于高频热处理加热圈7内部的耐高温玻璃管5，耐高温玻璃管5的两端均设有开口，在进行热处理时，工件1从一端开口进入到耐高温玻璃管5内，经过一段时间的加热后，从另一端开口推出。

优选地，本方案中的高频热处理装置6还连接有定时控制装置，定时控制装置可以设定高频热处理装置6的运行加热时间，到达预设时间后可进行报警，或发出终了信号至执行机构，从而便于执行机构将已经热处理完毕的工件1推出高频热处理装置6，以进行下一个工件1的热处理加热过程。定时控制装置具体可以采用时间继电器、定时控制芯片等，本文不再赘述。

优选地，本方案中的高频热处理装置6还连接有温度检测装置和调温装置，温度检测装置可以实时检测高频热处理加热圈7的加热温度，并将检测到的温度值反馈给调温装置，调温装置可以根据收到的温度值来实时调节高频热处理加热圈7，从而使其加热温度稳定在工作范围内，保证对工件1的热处理达到预期效果和预期的加热效率。

需要说明的是，本方案中的第一推送装置3用于将第一输送轨道4上的工件1推送到高频热处理装置6中，第二推送装置13用于将第二输送轨道12上的工件1推送套设在定位棒14上。具体的，本方案可以采用多种结构形式的推送装置来分别实现上述功能，例如，采用推送气缸、直线电机、液压缸、曲柄摇杆机构等等，均可以实现将工件1按照预设位置进行推送动作。优选地，本方案中的第一推送装置3和第二推送装置13均采用了推送气缸，如图1和图2所示，第一输送轨道4的一侧和第二输送轨道12的一侧分别设置有一个推送气缸，当第一输送轨道4上的工件1被输送到与高频热处理装置6的耐高温玻璃管5相对的位置时，第一推送装置3就会利用伸出的气缸杆来推送工件1；当第二输送轨道12上的工件1被输送到冲压设备的接料口时，第二推送装置13就会利用伸出的气缸杆来推送工件1并将工件1套设在循环输送带16的定位棒14上。

需要说明的是，第一输送轨道4用于将第一振动送料盘2内的工件1输送到第一推送装置3，第二输送轨道12用于将第二振动送料盘10内的铜管输送到冲压设备的接料口。为了便于使工件1自然下料，优选地，本方案中的第一输送轨道4和第二输送轨道12均为斜坡轨道，如图1所示，第一振动送料盘2的出料口连接于第一输送轨道4的上端，第二振动送料盘10的出料口连接于第二输送轨道12的上端。如此设置，工件1就会在自身重力的作用下沿斜坡轨道向下运动，由此可以省去驱动装置，节省能源。具体的，斜坡轨道的坡度可以设计为30°或45°等，本领域技术人员可以根据具体的布置情况来设计，本文不再赘述。

优选地，第一输送轨道4与第一推送装置3之间还设置有平面直线输送带11，如图1所示，平面直线输送带11可以使多个工件1依次并排运行，便于第一推送装置3将工件1推送到耐高温玻璃管5中。第二输送轨道12与第二推送装置13之间还设置有平面直线输送带11，如图1所示，如此设置，便于第二推送装置13将工件1推送套设在定位棒14上。

需要说明的是，输送装置9用于将冷却池8中的工件1输送至第二振动送料盘10，由于冷却池8中盛装有冷却液，为了尽快去除工件1表面沾有的液体，优选地，本方案中的输送装置9为倾斜布置的网式输送带，输送装置9的下端伸入到冷却池8中且上端连接于第二振动送料盘10，如图1所示。如此设置，沾有冷却液的工件1被运送到网式输送带上之后，就可以利用网式输送带的网眼来沥干工件1上的液体，网式输送带上的网眼还便于冷却空气通过，进一步加快工件1的冷却。当然，上述网式输送带仅仅是本方案中的输送装置9的一种优选方式，本方案还可以使用台阶式输送带或水车加水平输送带的方式来将冷却池8中的工件1运出。

需要说明的是，本方案中的冷却池8的作用是使经过热处理之后的高温的工件1尽快冷却，便于后续冲压加工，冷却池8设置于高频热处理装置6的下方，当耐高温玻璃管5内的工件1热处理完毕后，后续的工件1就会将已经热处理完毕的工件1顶出耐高温玻璃管5，从而使顶出的工件1掉落到下方的冷却池8中。冷却池8可以采用多种方式的冷却液体对工件1降温，优选地，本方案采用冷却水来对工件1冷却。

需要说明的是，冲压设备用于对冷却后的工件1冲压加工，从而形成铜管端子产品。根据现有的铜管端子的结构，本方案中的冲压设备设置有四个工位，即按顺序布置的拍扁工位、下料工位、折弯工位和脱料工位，循环输送带16将工件1依次输送通过冲压设备的四个工位的模具，从而按顺序完成冲压加工步骤，直至形成铜管端子产品。冲压设备的两侧均设置有一个循环输送带16，每个循环输送带16上依次布置有多个定位棒14和夹具15。定位棒14用于定位工件1，具体的，当第二输送轨道12上的工件1运行到与定位棒14相对时，第二推送装置13就伸出气缸杆并将工件1套在定位棒14外周，夹具15的作用是用于固定工件1，使工件1在冲压加工时保持固定。两侧的循环输送带16均设有定位棒14，两侧定位棒14可以对工件1的轴向进行限位，使其在冲压过程中保证尺寸精度，提高产品良率。

需要说明的是，由于本方案将冲压设备设置于两侧循环运转的循环输送带16之间，因此，可以实现多工位的自动加工工艺，为了进一步提高自动化程度，提高生产效率，本方案中的冲压设备还包括位于折弯工位和脱料工位之间的毛刺处理工位，如此设置，就可以在脱料之前，将产品的毛刺进行去除处理，进一步减轻了人工劳动强度。

需要说明的是，本方案中的定位棒14可以采用多种金属制作而成，例如白钢、铜合金等，优选地，本方案中的定位棒14为白钢圆棒，如图2所示。

需要说明的是，本方案提供的铜管端子生产线中的各个输送装置和推送装置均设置有检测装置，用于检测铜管工件是否到位，避免自动化设备造成连续损坏，提高设备运行的安全性。具体的，该检测装置可以采用位移传感器或接近开关等，本文不再赘述。

下面结合附图详细介绍本发明的铜管端子的生产工艺流程：

1)第一振动送料盘2将工件1送到第一输送轨道4的上端，工件1沿斜坡向下滚到平面直线输送带11中，第一推送装置3用气缸将工件1推入耐高温玻璃管5内，工件1在高频热处理装置6中加热完毕之后，气缸新推入的工件1则将已经热处理后的工件1顶出耐高温玻璃管5而掉进冷却池8中。

2)网式输送带输送装置9将冷却池8中的工件1输送至第二振动送料盘10中，第二振动送料盘10将工件1输送到第二输送轨道12的上端，工件1向下滚动到冲压设备的接料口。

3)接料口一侧的第二推送装置13用气缸将工件1推送设在循环输送带16的定位棒14上，再用夹具15固定工件1，循环输送带16运行并将工件1依次通过冲压设备的四个工位模具：第一步拍扁、第二步下料、第三步折弯、第四步脱料。至此，便完成了铜管端子产品的生产。

本发明具有以下有益效果：高频热处理方式可以大大提高每根铜管品质和热处理效率，使铜管表面几乎无氧化层，节省耗电量；利用多工位的冲压设备对铜管进行顺序加工，提高了生产效率，无需人工装夹，实现了铜管端子的自动化生产，产品硬度均匀，尺寸到位，精度有保障，不仅安全性高，而且降低了人工成本；将铜管冲压的同时可以对铜管进行热处理，节省人工。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。