本发明涉及锻压成型技术领域，具体涉及一种变速箱j7输出轴的制备方法。
背景技术：
j7输出轴产品在变速箱里面是一个重要的轴部件，该产品最大外圆与最小外圆尺寸相差较大，现有加工方案是由原材料棒料直接车加工的办法加工出来，此方法成本较高，材料浪费率比较大，且每班出货量较低，生产效率低，人力成本消耗大。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种变速箱j7输出轴的制备方法，该方法节省材料，节约成本，提高生产效率。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种变速箱j7输出轴的制备方法，包括以下步骤：
(1)下料：采用立式带锯下料，严格控制重量误差在±5g之间；
(2)加热：采用中频炉将下料毛坯加热到1000-1100℃，保温2-4h；
(3)楔横轧：采用一轧二无料头轧制方法，从模具中间部位安装切刀装置，由中间开始切断，进行轧制；
具体操作方法为：根据产品尺寸设计楔横轧模具，保证楔横轧模具的最大直径与毛坯件的原始直径相同，在模具中间安装切刀，切刀两侧模具呈对称结构，将模具安装在楔横轧机上，将毛坯送入模具中进行轧制，首先将毛坯两端轧制成圆锥台状，最大直径处不变，然后用切刀将毛坯切成两段，从切断处再次轧制出圆锥台状，最后用常规楔横轧方法从每段毛坯中间向圆锥台状端部轧制；
(4)成形：将楔横轧后的坯件直接转入摩擦压力机中进行制坯成形，设计模具将大外圆两端环形槽锻造出来；
(5)切边：用冲床切除多余的飞边，切边时减小切边冲头和切边下模的间隙；
(6)正火：将切边后的锻件加热到850-950℃，保温4-6h，空冷到室温；
(7)抛丸：用抛丸机对锻件进行抛丸处理，去除表面氧化皮；
(8)退火：将抛丸后的锻件加热到800-850℃，保温3-4h，随炉冷却到室温。
优选的，所述步骤(1)带锯下料长度误差控制在±0.3mm。
优选的，所述步骤(4)选用600t摩擦压力机。
优选的，所述步骤(7)抛丸机强度为0.5a。
(三)有益效果
本发明提供了一种变速箱j7输出轴的制备方法，其有益效果为：
(1)采用楔横轧工艺和模锻工艺相结合，由楔横轧模具进行预锻制坯后，直接转入摩擦压力机进行锻造成形，此方法的实施，每件节省材料约为7％，并且提高了近双倍班产量；
(2)在楔横轧制坯工艺中，采用一轧二无料头轧制方法，不仅节省了材料，而且大大提高了生产效率；
(3)抛丸后再次进行退火热处理，避免常规方法抛丸后进行检测包装，能够提高产品合格率。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种变速箱j7输出轴的制备方法，包括以下步骤：
(1)下料：采用立式带锯下料，严格控制重量误差在±5g之间；
(2)加热：采用中频炉将下料毛坯加热到1000℃，保温4h；
(3)楔横轧：采用一轧二无料头轧制方法，从模具中间部位安装切刀装置，由中间开始切断，进行轧制；
具体操作方法为：根据产品尺寸设计楔横轧模具，保证楔横轧模具的最大直径与毛坯件的原始直径相同，在模具中间安装切刀，切刀两侧模具呈对称结构，将模具安装在楔横轧机上，将毛坯送入模具中进行轧制，首先将毛坯两端轧制成圆锥台状，最大直径处不变，然后用切刀将毛坯切成两段，从切断处再次轧制出圆锥台状，最后用常规楔横轧方法从每段毛坯中间向圆锥台状端部轧制；
(4)成形：将楔横轧后的坯件直接转入摩擦压力机中进行制坯成形，设计模具将大外圆两端环形槽锻造出来；
(5)切边：用冲床切除多余的飞边，切边时减小切边冲头和切边下模的间隙；
(6)正火：将切边后的锻件加热到900℃，保温5h，空冷到室温；
(7)抛丸：用抛丸机对锻件进行抛丸处理，去除表面氧化皮；
(8)退火：将抛丸后的锻件加热到800℃，保温4h，随炉冷却到室温。
所述步骤(1)带锯下料长度误差控制在±0.3mm。
所述步骤(4)选用600t摩擦压力机。
所述步骤(7)抛丸机强度为0.5a。
实施例2：
一种变速箱j7输出轴的制备方法，包括以下步骤：
(1)下料：采用立式带锯下料，严格控制重量误差在±5g之间；
(2)加热：采用中频炉将下料毛坯加热到1050℃，保温3h；
(3)楔横轧：采用一轧二无料头轧制方法，从模具中间部位安装切刀装置，由中间开始切断，进行轧制；
具体操作方法为：根据产品尺寸设计楔横轧模具，保证楔横轧模具的最大直径与毛坯件的原始直径相同，在模具中间安装切刀，切刀两侧模具呈对称结构，将模具安装在楔横轧机上，将毛坯送入模具中进行轧制，首先将毛坯两端轧制成圆锥台状，最大直径处不变，然后用切刀将毛坯切成两段，从切断处再次轧制出圆锥台状，最后用常规楔横轧方法从每段毛坯中间向圆锥台状端部轧制；
(4)成形：将楔横轧后的坯件直接转入摩擦压力机中进行制坯成形，设计模具将大外圆两端环形槽锻造出来；
(5)切边：用冲床切除多余的飞边，切边时减小切边冲头和切边下模的间隙；
(6)正火：将切边后的锻件加热到850℃，保温6h，空冷到室温；
(7)抛丸：用抛丸机对锻件进行抛丸处理，去除表面氧化皮；
(8)退火：将抛丸后的锻件加热到820℃，保温3h，随炉冷却到室温。
所述步骤(1)带锯下料长度误差控制在±0.3mm。
所述步骤(4)选用600t摩擦压力机。
所述步骤(7)抛丸机强度为0.5a。
实施例3：
一种变速箱j7输出轴的制备方法，包括以下步骤：
(1)下料：采用立式带锯下料，严格控制重量误差在±5g之间；
(2)加热：采用中频炉将下料毛坯加热到1100℃，保温2h；
(3)楔横轧：采用一轧二无料头轧制方法，从模具中间部位安装切刀装置，由中间开始切断，进行轧制；
具体操作方法为：根据产品尺寸设计楔横轧模具，保证楔横轧模具的最大直径与毛坯件的原始直径相同，在模具中间安装切刀，切刀两侧模具呈对称结构，将模具安装在楔横轧机上，将毛坯送入模具中进行轧制，首先将毛坯两端轧制成圆锥台状，最大直径处不变，然后用切刀将毛坯切成两段，从切断处再次轧制出圆锥台状，最后用常规楔横轧方法从每段毛坯中间向圆锥台状端部轧制；
(4)成形：将楔横轧后的坯件直接转入摩擦压力机中进行制坯成形，设计模具将大外圆两端环形槽锻造出来；
(5)切边：用冲床切除多余的飞边，切边时减小切边冲头和切边下模的间隙；
(6)正火：将切边后的锻件加热到950℃，保温4h，空冷到室温；
(7)抛丸：用抛丸机对锻件进行抛丸处理，去除表面氧化皮；
(8)退火：将抛丸后的锻件加热到830℃，保温4h，随炉冷却到室温。
所述步骤(1)带锯下料长度误差控制在±0.3mm。
所述步骤(4)选用600t摩擦压力机。
所述步骤(7)抛丸机强度为0.5a。
实施例4：
一种变速箱j7输出轴的制备方法，包括以下步骤：
(1)下料：采用立式带锯下料，严格控制重量误差在±5g之间；
(2)加热：采用中频炉将下料毛坯加热到1100℃，保温2h；
(3)楔横轧：采用一轧二无料头轧制方法，从模具中间部位安装切刀装置，由中间开始切断，进行轧制；
具体操作方法为：根据产品尺寸设计楔横轧模具，保证楔横轧模具的最大直径与毛坯件的原始直径相同，在模具中间安装切刀，切刀两侧模具呈对称结构，将模具安装在楔横轧机上，将毛坯送入模具中进行轧制，首先将毛坯两端轧制成圆锥台状，最大直径处不变，然后用切刀将毛坯切成两段，从切断处再次轧制出圆锥台状，最后用常规楔横轧方法从每段毛坯中间向圆锥台状端部轧制；
(4)成形：将楔横轧后的坯件直接转入摩擦压力机中进行制坯成形，设计模具将大外圆两端环形槽锻造出来；
(5)切边：用冲床切除多余的飞边，切边时减小切边冲头和切边下模的间隙；
(6)正火：将切边后的锻件加热到920℃，保温5h，空冷到室温；
(7)抛丸：用抛丸机对锻件进行抛丸处理，去除表面氧化皮；
(8)退火：将抛丸后的锻件加热到850℃，保温3h，随炉冷却到室温。
所述步骤(1)带锯下料长度误差控制在±0.3mm。
所述步骤(4)选用600t摩擦压力机。
所述步骤(7)抛丸机强度为0.5a。
对以上各实施例取得的效果进行检测，假设原工艺每件节约原材料为0克，原工艺生产效率值设为1，结果如下：
由上表可知，采用楔横轧工艺和模锻工艺相结合，由楔横轧模具进行预锻制坯后，直接转入摩擦压力机进行锻造成形，每件节省材料约为7％，并且提高了近双倍班产量，不仅节省了材料，而且大大提高了生产效率；抛丸后再次进行退火热处理，避免常规方法抛丸后进行检测包装，提高了产品合格率。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。