圆轮扣成型设备的制作方法

本发明属于机械技术领域，尤其涉及一种圆轮扣成型设备。

背景技术：

圆轮扣是汽车中的一个重要的配件。

圆轮扣目前的生产工艺如下：通过压机压制成槽体状的条形结构，然后通过一次预弯成型设备预弯成u形，然后再通过二次预弯c形结构。

上述的工艺虽然在一定程度上能够满足生产制造要求，但是，上述的方案其至少存在如下缺陷：

1、二次定位成型，其降低了产品的制造精度。

2、不同的设备，其生产成本投入较大且生产效率较低。

3、不同的设备，其需要占用不同的空间面积，设计不合理。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述问题，提供一种设计更合理，能够提高产品成型精度和能够提高生产效率的圆轮扣成型设备。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本圆轮扣成型设备包括机架，在机架上设有具有竖直定位面，在竖直定位面上设有若干块呈圆周分布的弧形成型内芯且所述的弧形成型内芯合围成一圈，在合围成一圈的弧形成型内芯内插入有平移驱动杆且所述的平移驱动杆与弧形成型内芯之间设有当平移驱动杆在水平方向平移时能够驱动弧形成型内芯在径向方向移动的径向驱动结构，在合围成一圈的弧形成型内芯外侧设有若干弧形成型块且每块弧形成型块分别与能驱动弧形成型块靠近或者远离弧形成型内芯的径向驱动机构连接，若干弧形成型块合围成一圈且在弧形成型块和弧形成型内芯之间设有环形定位结构，在机架上设有与机架滑动连接且当弧形成型内芯径向向外移动时能够套设在合围成一圈的弧形成型块外侧的定型套。

一体式结构的设计，其不仅可以提高生产效率，而且还可以进一步提高产品的加工精度，设计更合理。

其次，还进一步缩小了占地面积，设备的体积小且更实用。

在上述的圆轮扣成型设备中，每块弧形成型内芯的外壁分别具有外弧形凸面，在每块弧形成型块的内壁分别设有能与所述的外弧形凸面相吻合的内弧形凹面。

在上述的圆轮扣成型设备中，在竖直定位面上设有若干呈圆周分布的t形槽，所述的弧形成型内芯与t形槽一一对应且在每块弧形成型内芯的内端分别设有卡于所述的t形槽中的t形部。

在上述的圆轮扣成型设备中，所述的径向驱动结构包括设置在弧形成型内芯内壁的第一倾斜驱动面，在平移驱动杆的外壁设有与所述的第一倾斜驱动面相互吻合的第二倾斜驱动面。

在上述的圆轮扣成型设备中，所述的环形定位结构包括设置在每块弧形成型块内壁的成型槽且若干弧形成型块上的成型槽连通形成环形槽，在每块弧形成型内芯的外壁设有弧形成型凸起且若干块弧形成型内芯上的弧形成型凸起合围形成环形凸起，被弯曲成型工件置于环形槽与环形凸起之间。

在上述的圆轮扣成型设备中，所述的弧形成型块有三块，三块弧形成型块中的一块为半圆形成型块且位于弧形成型内芯上方，另外两块弧形成型块为扇形成型块且对称设置，半圆形成型块位于扇形成型块上方。

在上述的圆轮扣成型设备中，所述的弧形成型内芯有四块且圆周均匀分布，所述的平移驱动杆横向接触呈方形且插于合围成一圈的弧形成型内芯内。

在上述的圆轮扣成型设备中，所述的径向驱动机构包括与所述的弧形成型块一一连接的径向滑动座，径向滑动座与竖直定位面滑动连接且每个径向滑动座与径向驱动器连接。

在上述的圆轮扣成型设备中，所述的定型套连接在平移滑座上，所述的平移滑座与机架滑动连接且在机架上设有与所述的平移滑座连接的平移驱动器。

在上述的圆轮扣成型设备中，所述的定型套前端内壁设有内倒角，在每块弧形成型块外端分别设有外倒角。

与现有的技术相比，本圆轮扣成型设备的优点在于：

1、一体式结构的设计，其不仅可以提高生产效率，而且还可以进一步提高产品的加工精度，设计更合理。

其次，还进一步缩小了占地面积，设备的体积小且更实用。

2、结构简单且易于制造。

3、使用寿命长。

附图说明

图1是本发明提供的立体结构示意图。

图2是本发明提供的局部结构示意图。

图3是本发明提供的局部结构剖视示意图。

图4是本发明提供的弧形成型内芯径向向外张开后的状态示意图。

图5是本发明提供的弧形成型内芯径向向内合围成一圈的状态示意图。

图6是本发明提供的圆轮扣初始状态结构示意图。

图7是本发明提供的圆轮扣结构示意图。

图中，机架1、竖直定位面2、弧形成型内芯3、弧形成型凸起31、第一倾斜驱动面32、外弧形凸面33、平移驱动杆4、第二倾斜驱动面41、弧形成型块5、内弧形凹面51、成型槽52、径向滑动座53、径向驱动器54、定型套6、平移滑座61、平移驱动器62。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

如图1所示，本圆轮扣成型设备包括机架1，机架1包括主架体和连接在主架体一侧的侧架体。

主架体和侧架体分别有若干方形管材加工制成。

在机架1上设有具有竖直定位面2，具体地，在机架1上设有竖直设置的定位板，竖直定位面2设置在定位板的外表面。

如图1-5所示，在竖直定位面2上设有若干块呈圆周分布的弧形成型内芯3且所述的弧形成型内芯3合围成一圈，具体地，在竖直定位面2上设有若干呈圆周分布的t形槽，所述的弧形成型内芯3与t形槽一一对应且在每块弧形成型内芯3的内端分别设有卡于所述的t形槽中的t形部。

当然，还可以是滑块结合导轨的结构实现弧形成型内芯3相对竖直定位面2的滑动。

在合围成一圈的弧形成型内芯3内插入有平移驱动杆4且所述的平移驱动杆4与弧形成型内芯3之间设有当平移驱动杆4在水平方向平移时能够驱动弧形成型内芯3在径向方向移动的径向驱动结构。

该径向驱动结构包括设置在弧形成型内芯3内壁的第一倾斜驱动面32，在平移驱动杆4的外壁设有与所述的第一倾斜驱动面32相互吻合的第二倾斜驱动面41。

其次，平移驱动杆4与平移驱动气缸连接，在平移驱动杆4和竖直定位面2之间设有平移导向结构。该平移导向结构为导向杆和导向套的结构。

在合围成一圈的弧形成型内芯3外侧设有若干弧形成型块5且每块弧形成型块5分别与能驱动弧形成型块5靠近或者远离弧形成型内芯3的径向驱动机构连接，进一步地，该径向驱动机构包括与所述的弧形成型块5一一连接的径向滑动座53，径向滑动座53与竖直定位面2滑动连接且每个径向滑动座53与径向驱动器54连接。

径向驱动器54为气缸或者油缸。

若干弧形成型块5合围成一圈且在弧形成型块5和弧形成型内芯3之间设有环形定位结构，进一步地，该环形定位结构包括设置在每块弧形成型块5内壁的成型槽52且若干弧形成型块5上的成型槽52连通形成环形槽，在每块弧形成型内芯3的外壁设有弧形成型凸起31且若干块弧形成型内芯3上的弧形成型凸起31合围形成环形凸起，被弯曲成型工件置于环形槽与环形凸起之间。

弧形成型块5有三块，三块弧形成型块5中的一块为半圆形成型块且位于弧形成型内芯3上方，另外两块弧形成型块5为扇形成型块且对称设置，半圆形成型块位于扇形成型块上方。

即，当为槽形的条状结构时，人工将槽形的条状工件卡入至上侧的弧形成型凸起31上，此时的半圆形成型块向下运动则将条状工件折弯成u形，此时的两个扇形成型块相向移动则将u形工件的两端向内弯曲，即，制得c形圆轮扣。

在机架1上设有与机架1滑动连接且当弧形成型内芯3径向向外移动时能够套设在合围成一圈的弧形成型块5外侧的定型套6。

进一步地，定型套6连接在平移滑座61上，所述的平移滑座61与机架1滑动连接且在机架上设有与所述的平移滑座61连接的平移驱动器62。平移驱动器62为气缸或者油缸。

为了便于套入，在定型套6前端内壁设有内倒角，在每块弧形成型块5外端分别设有外倒角。

优化方案，在每块弧形成型内芯3的外壁分别具有外弧形凸面33，在每块弧形成型块5的内壁分别设有能与所述的外弧形凸面33相吻合的内弧形凹面51。

弧形成型内芯3有四块且圆周均匀分布，所述的平移驱动杆4横向接触呈方形且插于合围成一圈的弧形成型内芯3内。

弧形成型块5包括外弧形块和通过可拆卸连接机构连接在外弧形块内壁上的内耐磨块，可拆卸连接机构包括设置在外弧形块内壁上的弧形定位槽，在内耐磨块外壁设有能够卡于所述的弧形定位槽中的外弧形定位凸起，在外弧形块一面穿设有若干与所述的外弧形定位凸起或者内耐磨块螺纹连接的紧固件。

弧形定位槽沿着外弧形块周向设置。外弧形定位凸起沿着内耐磨块周向设置。

如图1-7所示，

本实施例的工作原理如下：

当为槽形的条状结构时，平移驱动杆4将合围呈一圈的弧形成型内芯3撑开，即，径向向外移动，然后人工将槽形的条状工件卡入至上侧的弧形成型凸起31上，通过半圆形成型块向下运动则将条状工件折弯成u形，再通过两个扇形成型块相向移动则将u形工件的两端向内弯曲，此时的平移驱动杆4复位，而合围呈一圈的弧形成型内芯3径向向内移动；

将定型套6套入至合围成一圈的弧形成型块5外侧，然后平移驱动杆4再次向外平移驱动所述的弧形成型内芯3径向向外移动，即，达到最终的定型和整形的目的。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。