自动分中夹取装置的制作方法

本发明涉及加工治具技术领域，更具体地，涉及一种自动分中夹取装置。

背景技术：

在机加工行业内，毛坯料的外形尺寸通常是不规则的。毛坯料的几何中心无法快速确认位置，从而不能快速进行夹装。

目前通常使用两个气缸同时从两侧向中间(沿x轴方向或y轴方向)推紧。同时，采用探针测量出实际毛坯料的几何中心。

这种方式气缸和探针占用空间大，连接的气路复杂，设备的结构复杂并且增加了加工时间。

技术实现要素：

本发明的一个目的是提供一种自动分中夹取装置的新技术方案。

根据本发明的第一方面，提供了一种自动分中夹取装置。该装置包括基座、分中夹紧件和角度驱动件；所述分中夹紧件包括夹持部、驱动部和位于所述夹持部和所述驱动部之间的枢轴，所述枢轴与所述基座枢转连接，所述分中夹紧件为正偶数个，并且正偶数个所述分中夹紧件两两相对设置；所述基座包括相对设置的工作侧和驱动侧，在所述工作侧设置有用于放置待加工件的夹持区，正偶数个所述夹持部两两相对地位于夹持区周围，正偶数个所述驱动部位于所述驱动侧，并且围成插入区；所述角度驱动件具有呈设定倾斜角度的斜面，所述角度驱动件被构造为由所述插入区的中部插入，以使所述斜面朝外侧推动正偶数个所述驱动部，所述枢轴发生转动，以使正偶数个所述夹持部两两相互靠近，以夹紧所述待加工件。

可选地，所述分中夹紧件为四个，并且分别沿x轴和y轴两两相对设置。

可选地，所述角度驱动件包括锥台部，所述锥台部包括四个所述斜面，四个所述斜面的倾斜角度相同，四个所述斜面分别与四个所述分中夹紧件的驱动部配合。

可选地，所述驱动部包括带轴承型滚轮，所述带轴承型滚轮与所述斜面接触，以推动所述驱动部。

可选地，还包括用于驱动所述角度驱动件进行插入和拔出的驱动装置，所述驱动装置通过连接件与所述角度驱动件连接，所述连接件的一端与所述驱动装置的驱动轴和所述角度驱动件中的一个枢接，所述连接件的另一端与所述驱动装置的驱动轴和所述角度驱动件中的另一个卡接。

可选地，所述角度驱动件与所述连接件卡接，所述角度驱动件的卡接槽的进入口开设在所述角度驱动件的侧部，所述连接件的卡接端从所述角度驱动件的侧部卡入所述卡接槽中。

可选地，还包括导向件，所述导向件与所述基座连接，所述导向件具有导向孔，所述角度驱动件沿所述导向孔滑动。

可选地，所述导向件为u形板，所述u形板包括两个侧板和位于两个所述侧板之间的底板，两个所述侧板与所述基座连接，所述正偶数个所述驱动部位于所述底板与所述基座之间，在所述底板设置有所述导向孔。

可选地，还包括用于驱动所述角度驱动件进行插入和拔出的驱动装置，所述驱动装置被固定在所述底板上。

可选地，所述基座包括固定板和连接板，所述固定板被固定在所述连接板上；所述固定板包括所述夹持区，在所述夹持区沿y轴方向的两侧分别设置有耳部，两个所述分中夹紧件的枢轴分别被枢接在两个所述耳部；在所述夹持区的沿x轴方向的两侧分别设置有通孔，两个所述分中夹紧件分别穿过两个所述通孔，两个所述分中夹紧件的枢轴分别被枢接在两个所述通孔中；所述连接板在与所述夹持区相对应的位置设置有贯穿孔，所述分中夹紧件的驱动部从所述贯穿孔穿过，所述贯穿孔具有设定的尺寸，以为所述驱动部的移动提供空间。

本发明的发明人发现，在现有技术中，气缸和探针分中夹取装置占用空间大，连接的气路复杂，设备的结构复杂并且增加了加工时间。因此，本发明所要实现的技术任务或者所要解决的技术问题是本领域技术人员从未想到的或者没有预期到的，故本发明是一种新的技术方案。

在本发明实施例中，角度驱动件向上移动。在移动过程中，角度驱动件的斜面将分中夹紧件的驱动部向外推出。这使得分中夹紧件绕枢轴发生转动。位于枢轴另一侧的夹持部向靠近夹持区的方向移动。由于分中夹紧件两两相对设置，故会夹紧待加工件。

此外，在夹紧过程中，由于是两两相对的分中夹紧件同时运动，角度驱动件具有设定的斜度，并且从插入区的中部插入，故在初始放料时待加工件的位置会在分中夹紧件的推动下进行微调，直至待加工件的中心运动至夹持区的中心位置，从而实现分中夹紧。

此外，该装置的分中夹紧速度快。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1是根据本发明的一个实施例的自动分中夹取装置的整体图。

图2是根据本发明的一个实施例的自动分中夹取装置的一部分的视图。

图3是根据本发明的一个实施例的未设置基座的自动分中夹取装置的结构示意图。

图4是根据本发明的一个实施例的u形板与角度驱动件的装配图。

图5是根据本发明的一个实施例的自动分中夹取装置的剖视图。

图6是根据本发明的一个实施例的分中夹紧件的结构示意图。

图7是根据本发明的一个实施例的未设置气缸、角度驱动件和u形板的分中夹紧件的仰视图。

图8是根据本发明的一个实施例的自动分中夹取装置的原理图。

附图标记说明：

1：待加工件；2：分中夹紧件；21：夹持部；3：固定板；31：耳部；32：通孔；4：连接板；41：贯穿孔；5：u形板；51：侧板；52：底板；53：导向孔；6：枢轴；7：连接件；71：卡接端；8：角度驱动件；81：斜面；82：卡接槽9：连接销；10：带轴承型滚轮；11：气缸；12：插入区。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

图1是根据本发明的一个实施例的自动分中夹取装置的整体图。图2是根据本发明的一个实施例的自动分中夹取装置的一部分的视图。图3是根据本发明的一个实施例的未设置基座的自动分中夹取装置的结构示意图。图4是根据本发明的一个实施例的u形板与角度驱动件的装配图。图5是根据本发明的一个实施例的自动分中夹取装置的剖视图。图6是根据本发明的一个实施例的分中夹紧件的结构示意图。图7是根据本发明的一个实施例的未设置气缸、角度驱动件和u形板的分中夹紧件的仰视图。

如图1-3以及7所示，该自动分中夹取装置可以用于块状、片状等待加工件1的分中夹紧。该装置包括基座、分中夹紧件2和角度驱动件8。

如图6所示，分中夹紧件2包括夹持部21、驱动部和位于夹持部21和驱动部之间的枢轴6。如图3所示，枢轴6与基座枢转连接。分中夹紧件2为正偶数个，并且正偶数个分中夹紧件2两两相对设置。

基座包括相对设置的工作侧和驱动侧。在工作侧设置有用于放置待加工件1的夹持区。正偶数个夹持部21两两相对地位于夹持区周围。如图7所示，正偶数个驱动部位于驱动侧，并且围成插入区12。

角度驱动件8具有呈设定倾斜角度的斜面81，如图8所示。角度驱动件8被构造为由插入区12的中部插入，以使斜面81朝外侧推动正偶数个驱动部。枢轴6发生转动，以使正偶数个夹持部21两两相互靠近，以夹紧待加工件1。

本领域技术人员可以根据待加工件的形状，设置分中夹紧件的数量、尺寸，以及角度驱动件的斜面的倾斜角度等。

图8是根据本发明的一个实施例的自动分中夹取装置的原理图。

在本发明实施例中，角度驱动件8向上移动。在移动过程中，角度驱动件8的斜面81将分中夹紧件2的驱动部向外推出。这使得分中夹紧件2绕枢轴6发生转动。位于枢轴6的另一侧的夹持部21向靠近夹持区的方向移动。由于分中夹紧件2两两相对设置，故会夹紧待加工件1。

此外，在夹紧过程中，由于是两两相对的分中夹紧件2同时运动，角度驱动件8具有设定的斜度，并且从插入区12的中部插入，故在初始放料时待加工件1的位置会在分中夹紧件2的推动下进行微调，直至待加工件1的中心运动至夹持区的中心位置，从而实现分中夹紧。

此外，该装置的分中夹紧速度快。

优选地，所有的分中夹紧件1具有相同的型号，并且两两对称地分布在夹持区的周围。通过这种方式，待加工件的分中精度更高。在其他示例中，角度驱动件8位于插入区12的内侧。角度驱动件8在向下移动时将驱动部推开，以实现分中夹紧。

在一个例子中，如图1-3所示，分中夹紧件2为四个，并且分别沿x轴和y轴两两相对设置。通过这种方式，四个分中夹紧件2能够限制待加工件1在xy平面内的运动。

此外，待加工件1在x轴和y轴方向上能够实现分中夹紧。

在其他示例中，四个分中夹紧件2的设置方向不限于此。只要能够两两相对并且同时移动，以实现分中夹紧即可。

在一个例子中，如图4和8所示，角度驱动件8包括锥台部。锥台部包括四个斜面81。四个斜面81的倾斜角度相同，四个斜面81分别与四个分中夹紧件2的驱动部配合。在该例子中，斜面81与驱动部之间具有更大的接触面积。通过这种方式，即使驱动部沿斜面81发生侧向偏移，驱动部被推开的速度也不会发生大的变化，从而使自动分中夹取装置的可靠性提高。

在其他示例中，角度驱动件8锥台部为圆锥面，这种结构同样能够实现分中夹取。

优选地，如图5-6所示，驱动部包括带轴承型滚轮10。带轴承型滚轮10与斜面81接触，以推动驱动部。例如，带轴承型滚轮10通过连接销9被安装在分中夹紧件2的驱动部一端。通过这种方式，带轴承型滚轮10在与角度驱动件8的斜面81接触时会发生滚动。带轴承型滚轮10将滑动摩擦转换为滚动摩擦，这样能够减小二者之间的摩擦力，使分中夹取操作更省力。此外，这种设置方式降低了角度驱动件8的摩擦损耗。

在一个例子中，如图5所示，该自动分中夹取装置还包括用于驱动角度驱动件8进行插入和拔出的驱动装置。优选地，驱动装置为气缸11。气缸11的运行速度快，效率高。气缸11具有伸出和缩回两个自由度。例如，在伸出时，自动分中夹取装置将待加工件1分中夹紧；在缩回时，松开待加工件1。

优选地，驱动装置通过连接件7与角度驱动件8连接。连接件7的一端与驱动装置的驱动轴和角度驱动件8中的一个枢接。连接件7的另一端与驱动装置的驱动轴和角度驱动件8中的另一个卡接。一端枢接一端卡接的连接方式，使得驱动轴与角度驱动件8之间具有活度，二者之间能够允许适当的相对移动。这样，能够避免因自动分中夹取装置组装精度不高导致角度驱动件8被卡死。

此外，通过连接件7进行连接的方式降低了对角度驱动件8的组装精度要求。

进一步地，如图3所示，角度驱动件8与连接件7卡接。卡接槽81的进入口开设在角度驱动件8的侧部。连接件7的卡接端71从角度驱动件8的侧部卡入卡接槽81中。通过这种方式，角度驱动件8与连接件7的组装变得容易。

此外，卡接端71被允许相对于卡接槽81发生侧向移动，而将角度驱动件8卡死。从而降低了对自动分中夹取装置的装配精度的要求。

在一个例子中，自动分中夹取装置还包括导向件。导向件与基座连接。导向件具有导向孔53。角度驱动件8沿导向孔53滑动。通过导向件的设置，角度驱动件8的插入和拔出的精度更高，这使得待加工件1分中夹紧的精度高。

优选地，如图5所示，导向件为u形板5。u形板5包括两个侧板51和位于两个侧板51之间的底板52。底板52位于两个侧板51的同一端。两个侧板51与基座连接。正偶数个驱动部位于底板52与基座之间。在底板52设置有导向孔53。该导向件的结构简单，加工制造容易。

此外，用户能从外侧观察驱动部和角度驱动件8的配合情况，这使得驱动部和角度驱动件8的检修变得容易。

在其他示例中(未示出)，导向件由侧板和底板围合而成，在内部形成容纳空间。在底板上开设导向孔。在导向件的与底板相对的一端形成敞开端。敞开端用于与基座连接。驱动部插入容纳空间中。这种结构同样能够起到导向作用。

优选地，驱动装置被固定在底板52上。例如，通过螺栓连接将气缸11安装到底板52上。这使得自动分中夹取装置装配变得容易。

在一个例子中，如图1-3所示，基座包括固定板3和连接板4。固定板3被固定在连接板4上。例如，二者之间通过螺栓连接。固定板3包括夹持区。在夹持区沿y轴方向的两侧分别设置有耳部31。耳部31即由固定板3向外凸出的凸起部。两个分中夹紧件2的枢轴6分别被枢接在两个耳部31。在夹持区的沿x轴方向的两侧分别设置有通孔32。两个分中夹紧件2分别穿过两个通孔32。两个分中夹紧件2的枢轴6分别被枢接在两个通孔32中。

连接板4在与夹持区相对应的位置设置有贯穿孔41。分中夹紧件2的驱动部从贯穿孔41穿过。贯穿孔41具有设定的尺寸，以为驱动部的移动提供空间。

通过这种方式，分中夹紧件2与基座之间的枢接安装变得容易。

此外，部分分中夹紧件2嵌入固定板3中，驱动部穿过贯穿孔41，这使得自动分中夹取装置的结构更加紧凑，体积更小。

此外，基座与其他部件的连接变得容易。例如，u形板5通过螺栓连接被固定到连接板4上。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。