本发明涉及薄规格热轧带钢制造领域，尤其涉及一种薄板坯连铸连轧生产厚度≤1.2mm热轧带钢的方法。
背景技术：
根据市场发展趋势分析，集装箱制造、工程机械、汽车制造等装备轻量化用薄规格板带具有广泛的市场需求，也是高附加值热轧板带的发展方向。此外，随着行业轻量化和降成本的日趋重视，整个行业对用热轧减薄需求急切。
目前，生产厚度≤1.2mm热轧带钢主要有涟钢的半无头轧制，日照的全无头(esp)轧制以及韩国浦项的全无头(cem)轧制三种方式；在没有上述半无头、全无头轧制设备配置的情况下，利用csp薄板坯连铸连轧生产出薄规格热轧带钢的方法一般包括步骤：1，炼钢；2，连铸；3，加热；4，精轧；5，冷却卷取；csp薄板坯连铸连轧产线板坯从均热炉出来后直接进入精轧机组进行连续轧制，相对常规热轧板坯温度高，且头尾同板温差要小的多，并且csp投产时间较短，产线设备较新，设备精度水平优于其他产线，为薄规格热轧带钢的轧制创造了先天性的条件。
但是利用csp薄板坯连铸连轧产线生产薄规格热轧带钢的过程中由于带钢极薄，在穿带过程中及其容易出现头部折叠和轧破的现象，严重影响轧制的稳定性。
技术实现要素：
为解决以上问题，本发明的目的是提供一种带钢穿带过程稳定的薄板坯连铸连轧生产厚度≤1.2mm热轧带钢的方法。
为实现上述目的，本发明所设计的薄板坯连铸连轧生产厚度≤1.2mm热轧带钢的方法，包括以下步骤：
1)炼钢：采用转炉冶炼，炉外精炼并连铸成坯，控制连铸坯的厚度为52～55mm；
2)均热：对连铸坯进行均热，控制连铸坯出炉温度为1200～1220℃；
3)除鳞：对均热后的连铸坯进行高压除鳞；
4)精轧：连铸坯进入精轧机组，控制f1～f4机架辊缝冷却水在带钢头部穿过该机架后开启，采用动态变规格技术进行轧制，控制动态变规格压下量为50～200μm，动态变规格压下时序为距离带钢头部80～150m，设定带钢目标凸度为50～55μm，终轧温度为840～860℃，控制通板速度≤10.2m/s，连铸坯经过精轧机组轧制后形成薄规格带钢；
5)卷取：薄规格带钢经层流冷却后进行卷取，控制卷取温度为610～630℃。
作为优选方案，所述层流冷却采用头部1m不冷、后段慢冷的模式，后段慢冷的速度为20～40℃/s。
作为优选方案，所述步骤4)中，f6轧机的厚度自动控制限幅值为0.4～0.6mm、f7轧机的厚度自动控制限幅值为0.2～0.4mm。
实现本发明薄板坯连铸连轧生产厚度≤1.2mm热轧带钢的方法的较好的技术方案，包括以下步骤：
1)炼钢：采用转炉冶炼，炉外精炼并连铸成坯，控制连铸坯的厚度为52mm；
2)均热：对连铸坯进行均热，控制连铸坯出炉温度为1218℃；
3)除鳞：对均热后的连铸坯进行高压除鳞；
4)精轧：连铸坯进入精轧机组，控制f1～f4机架辊缝冷却水在带钢头部穿过该机架后开启，采用动态变规格技术进行轧制，控制动态变规格压下量为200μm，动态变规格压下时序为距离带钢头部150m，f6轧机的厚度自动控制限幅值为0.4mm、f7轧机的厚度自动控制限幅值为0.2mm，设定带钢目标凸度为55μm，终轧温度为855℃，控制通板速度为9.8m/s，连铸坯经过精轧机组轧制后形成薄规格带钢；5)卷取：薄规格带钢经层流冷却后进行卷取，控制卷取温度为626℃。
其中，动态变规格(fgc)压下量＝穿带厚度-目标厚度；动态变规格(fgc)压下时序为距离带钢头部距离。
本发明相比于传统的薄板坯连铸连轧产线，具有的优点为：
1，本发明在csp薄板坯连铸连轧产线采用了动态变规格技术(fgc)，动态变规格技术(fgc)是在轧制过程中进行带钢的规格变化，即在连轧机组不停机的状态下，通过对辊缝、速度、张力等参数的动态调整，实现带钢的规格过渡。采用动态变规格技术控制压下量为50-200μm，即在带钢目标厚度的基础上增加了50-200μm进行穿带，相比于直接在带钢目标厚度下进行穿带明显降低了折叠和扎破的风险，提高了穿带稳定性。
2，本发明对进行动态变规格压下操作的时机进行了限定，确保卷取机咬钢之后fgc进行压下，提高了轧制的稳定性。
3，本发明设定了f6轧机和f7轧机的厚度自动控制(agc)限幅值，为了限制带钢头部穿带以及轧制过程中agc的调整量，具有提高轧制稳定性的特点。
4，本发明的层流冷却采用头部1m不冷、后段慢冷的模式，配合限制通板速度≤10.2m/s，可以有效避免薄规格带钢头部温度低，防止带钢头部在辊道上翻起，具有保证薄规格带钢在层流冷却辊道上稳定运行、避免废钢事故的特点。
5，目前利用csp薄板坯连铸连轧产线得到的薄规格热轧带钢的最薄厚度为1.0mm，而本发明在没有半无头、全无头设备配置条件下，利用csp薄板坯连铸连轧以及fgc技术用单块轧制的方法得到了厚度为0.8mm的薄规格热轧带钢，在薄规格热轧带钢的制备领域具有重要的意义。
附图说明
图1为实施例1得到的热轧带钢的厚度曲线图；
图2为实施例2得到的热轧带钢的厚度曲线图；
图3为实施例3得到的热轧带钢的厚度曲线图；
图4为实施例4得到的热轧带钢的厚度曲线图；
图5为实施例5得到的热轧带钢的厚度曲线图；
图6为实施例6得到的热轧带钢的厚度曲线图；
具体实施方式
为更好地理解本发明，以下将结合附图和具体实例对发明进行详细的说明。
为解决现有薄板坯连铸连轧生产薄规格热轧带钢技术中存在带钢穿带稳定性差，易出现带钢折叠、轧破的问题，本发明提供一种薄板坯连铸连轧生产厚度≤1.2mm热轧带钢的方法，其轧制过程采用动态变规格技术，控制带钢头部厚度在目标厚度基础上增加50-200μm进行穿带，以降低头部折叠及轧破的风险，控制动态变规格压下时序为80～150m，保证卷取机顺利咬钢后再将轧制厚度过渡到目标厚度，实现连轧机组不停机状态下的厚度规格过渡。以下将通过具体的实施例来对本发明的薄板坯连铸连轧生产厚度≤1.2mm热轧带钢的方法的优选方式进行详细地说明。
实施例1～6
薄板坯连铸连轧生产厚度≤1.2mm热轧带钢的方法，包括以下步骤：
1)炼钢：采用转炉冶炼，炉外精炼并连铸成坯，控制连铸坯的厚度为52～55mm；
2)均热：对连铸坯进行均热，控制连铸坯出炉温度为1200～1220℃；
3)除鳞：对均热后的连铸坯进行高压除鳞；
4)精轧：连铸坯进入精轧机组，控制f1～f4机架辊缝冷却水在带钢头部穿过该机架后开启，采用动态变规格技术进行轧制，控制动态变规格压下量为50～200μm，动态变规格压下时序为距离带钢头部80～150m，设定带钢目标凸度为50～55μm，终轧温度为840～860℃，控制通板速度≤10.2m/s，连铸坯经过精轧机组轧制后形成薄规格带钢；f6轧机的厚度自动控制限幅值为0.4～0.6mm、f7轧机的厚度自动控制限幅值为0.2～0.4mm。
5)卷取：薄规格带钢经层流冷却后进行卷取，控制卷取温度为610～630℃，层流冷却采用头部1m不冷、后段慢冷的模式，后段慢冷的速度为20～40℃/s。
根据本发明的工艺参数的要求制备了六个实施例，分别为实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5和实施例6；六个实施例的具体工艺参数见表1：
表1实施例1～6的工艺参数
实施例1～6中f1-f4辊缝冷却水开启的时机均为带钢头部穿过该机架后开启，保证薄规格带钢穿带稳定性。fgc压下时序控制在80～150m，确保卷取机咬钢之后fgc进行压下，以提高轧制稳定性。
实施例1～6得到的薄规格热轧带钢的厚度曲线分别如图1～6所示，表明实施例1～6得到的薄规格热轧带钢的厚度均在1.2mm以下，尤其是实施例6得到的薄规格热轧带钢的厚度仅为0.835mm。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。