一种电磁炉阳极自动组装及检测设备的制作方法

本发明涉及组装技术领域，尤其涉及一种电磁炉阳极自动组装及检测设备。

背景技术：

随着时代的飞速发展，劳动力成本的不断提高，越来越多的企业关注工厂自动化这一领域，也给这一行业带来了发展商机，同时，如何提升服务水准也成了非标自动化机械行业的当务之急，当前，我国非标自动化机械化企业数量较多，但规模较小，技术落后、竞争同质化是共同的特点，如何参与这一行业的竞争成为一个挑战，工业的发展，各行各业对工人的需求量都在大幅度的提高。

目前电磁炉阳极组装存在以下问题：电磁炉阳极组装大多通过人工使用简单的机器进行加工，每一个工位都需要一个人加工，工作效率低，成品率也低，造成产品的竞争力降低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种电磁炉阳极自动组装及检测设备，通过铆接机构、对位检测机构、夹具组装和下料机构的设计，完成自动铆接、次品检测、夹具组装、成品摆放等工序，自动化操作使生产效率以及产品组装质量有效得到提高。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种电磁炉阳极自动组装及检测设备，它包括机架和配电控制箱，所述机架上同一直线方向依次设置有换向输送装置、对位检测机构、回正输送装置，所述换向输送装置的前侧设置有铆接机构，所述回正输送装置的左侧设置有相互配合的下料机构和夹具组装，所述下料机构包括设置于夹具组装后侧与回正输送装置配合的下料搬运装置，所述下料搬运装置的左侧设置有成品收集装置。

进一步的，所述铆接机构包括上料轨道、设置于上料轨道上方的上料搬运装置和铆压装置，所述铆压装置包括铆压气缸、铆压升降座、铆压头、载料台，所述铆压气缸通过支架设置在机架上，且铆压气缸的活塞杆下端连接有铆压升降座、所述铆压升降座底部设置有铆压头，所述铆压头与设置在机架上的载料台上下对齐，所述铆压气缸与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述上料搬运装置包括上料搬运支架、上料导轨气缸、上料升降座、上料搬运滑块、上料升降气缸、第一气爪，所述上料导轨气缸设置于上料搬运支架上，且上料导轨气缸上设置有上料搬运滑块，所述上料搬运滑块上竖直设置有上料升降气缸，所述上料升降气缸的活塞杆下端连接有与上料搬运滑块滑动配合的上料升降座，所述上料升降座上设置有第一气爪，所述上料导轨气缸、上料升降气缸、第一气爪均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述换向输送装置包括取料槽、第一斜面输送轨道、推料座、换向推料板、换向推进气缸、水平输送轨道、第二气爪、送料升降座、送料升降气缸、第一连接板、第一导轨气缸、第一输送滑座，所述水平输送轨道设置在机架上位于上料搬运装置的左侧，所述第一斜面输送轨道设置在水平输送轨道的左端，且水平输送轨道侧面设置有推料座，所述推料座上设置有换向推进气缸，所述换向推进气缸的活塞杆朝向水平输送轨道且连接有换向推料板，所述第一导轨气缸通过支撑架水平设置在第一斜面输送轨道的上方，且第一导轨气缸上设置有第一输送滑座，所述第一输送滑座上设置有第一连接板，所述第一连接板上竖直设置有送料升降气缸，所述送料升降气缸的活塞杆下端连接有与第一连接板滑动配合的送料升降座，所述送料升降座上朝下设置有第二气爪，所述第二气爪与第一斜面输送轨道上开设的取料槽上下对齐，所述换向推进气缸、第二气爪、送料升降气缸、第一导轨气缸均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述对位检测机构由检测装置和次品排出装置组成，所述检测装置包括对位推进气缸、检测滑座、检测导轨、放料模具、定位夹块、夹料气缸、检测后模具、检测前模具，所述放料模具中心开设有载料槽并通过支撑底板设置在机架上，且放料模具的两端设置有与载料槽配合的定位夹块，所述定位夹块与设置在放料模具侧面的加料气缸连接，所述支撑底板上于放料模具的前后两侧对称设置有检测导轨，所述检测导轨上滑动配合有检测滑座，且前、后检测滑座朝向放料模具的一侧设置有相互配合的前检测模具和检测后模具，所述检测滑座的另一侧与设置在支撑底板上的对位推进气缸连接，所述对位推进气缸、夹料气缸均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述次品排出装置包括设置于检测装置前侧的次品排出轨道、次品气爪、次品升降座、第二连接板、次品升降气缸、第二导轨气缸、次品搬运座，所述次品排出轨道设置于机架上位于放料模具的前侧，所述第二导轨气缸设置于机架上位于次品排出轨道的上方，且第二导轨气缸上设置有次品搬运座，所述次品搬运座上设置有第二连接板，所述第二连接板上设置有次品气爪，所述次品气爪、次品升降气缸、第二导轨气缸均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述回正输送装置包括分料夹板、回正推进气缸、回正推料板、第三导轨气缸、第二输送滑座、第三连接板、第三升降气缸、第三升降座、第三气爪、分料连杆、分料气缸、回正输送轨道、第二斜面输送轨道，所述第二斜面输送轨道设置在机架上于对位检测机构的左侧，所述回正输送轨道设置在第二斜面输送轨道的左端，且第二斜面输送轨道的一侧设置有回正推进气缸，所述回正推进气缸的活塞杆朝向第二斜面输送轨道并连接有回正推料板，所述回正输送轨道的一侧设置有分料气缸，所述分料气缸的活塞杆末端铰接有与回正输送轨道侧面配合的分料连杆，所述分料连杆上端设置有分料夹板，所述第三导轨气缸设置于机架上位于第二斜面输送轨道的上方，且第三导轨气缸上设置有第二输送滑座，所述第二输送滑座上设置有第三连接板，所述第三连接板上朝下设置有第三升降气缸，所述第三升降气缸的活塞杆下端连接有第三升降座，所述第三升降座上设置有与放置在放料模具上的工件配合的第三气爪，所述回正推进气缸、第三导轨气缸、第三升降气缸、第三气爪、分料气缸均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述夹具组装由夹具上料装置和夹具压入机构组成，所述夹具上料装置包括夹具推块、夹具推进气缸、夹具分料气缸、夹具上料轨道、电机，所述夹具上料轨道通过支撑架设置在机架上，且夹具上料轨道由直线送料轨道和分料斜轨道组成，所述分料斜轨道的依次设置有夹具分料气缸，所述夹具分料气缸的活塞杆上连接有挡料条，所述直线送料轨道的一端沿输送方向设置有夹具推进气缸，所述夹具推进气缸的活塞杆上连接有与直线送料轨道滑动配合的夹具推块，所述夹具压入机构包括下压升降座、下压上模、定位夹块、治具座、定位气缸、压合气缸、下压支架，所述治具座设置于机架上与直线送料轨道的出料端配合，且治具座的两端设置有定位气缸，所述定位气缸的活塞杆上连接有与治具座滑动配合的定位夹块，所述下压支架上朝下设置有压合气缸，所述压合气缸的活塞杆下端连接有下压升降座，所述下压升降座的下端设置有与治具座上下对齐的下压上模，所述夹具推进气缸、夹具分料气缸、电机均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述下料搬运装置包括下料导轨气缸、下料升降气缸、下料搬运座、下料升降座、下料气爪，所述下料导轨气缸通过下料支架设置于夹具压入机构的后侧，且下料导轨气缸上设置有下料搬运座，所述下料搬运座上间隔均匀的朝下设置有三组下料升降气缸，所述下料升降气缸的活塞杆下端连接有下料升降座、所述下料升降座上设置有与放置在治具座上的工件配合的下料气爪，所述所述下料搬运装置左侧设置有成品收集装置，所述下料导轨气缸、下料升降气缸、下料气爪均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述成品收集装置包括成品收集盘、下料轨道、下料挡板、摆料气缸、摆料推板，所述下料轨道设置于机架上位于下料气爪的正下方，且下料轨道的一侧设置有成品收集盘，下料轨道的另一侧设置有摆料气缸，所述摆料气缸的活塞杆末端连接有与成品收集盘配合的摆料推板，所述摆料推板的右端设置有与下料轨道配合的下料挡板，所述摆料气缸与配电控制箱电性连接。

本发明的有益效果为：

1、通过铆接机构、对位检测机构、夹具组装和下料机构的设计，完成自动铆接、次品检测、夹具组装、成品摆放等工序，自动化操作使生产效率以及产品组装质量有效得到提高。

2、通过铆接机构自动化控制实现高效的电磁炉阳极组装，有效的提高生产效率。

3、换向输送装置的设计，通过换向推进气缸带动换向推料板将工件推入第一斜面输送轨道，工件在斜面上滚动至取料槽处同时自动完成转向，轨道结构设计巧妙，为对位检测创造了条件。

4、检测装置的设计，通过对位推进气缸向中间推动检测前模具和检测后模具，使检测前、后模具与工件两端配合，进行轴向定位，并通过夹料气缸推动定位夹块与工件侧面配合，进行径向定位，有利于精准定位，确保检测质量精度。

5、次品排出装置的设计，通过次品排出轨道及时排除不良品，有效的提高生产质量。

6、回正装置的设计，通过工件在第二斜面输送轨道的斜面上滚动，至回正推料板处自动完成转向，通过回正推料气缸将工件推入回正输送轨道，轨道结构设计巧妙。

7、夹具组装的设计，通过夹具上料轨道进行工件夹具输送，通过夹具推进气缸推动单个夹具至治具座上，然后下料气爪将工件放置到夹具上，然后由压合气缸向下推动下压上模，将工件压入夹具内，自动化完成夹具组装工序，生产效率高。

8、成品收集装置的设计，通过摆料气缸推动摆料推板将成品一排一排的摆放在成品收集盘内，使工件摆放整齐有序。

附图说明

图1为一种电磁炉阳极自动组装及检测设备的结构示意图。

图2为铆接机构的结构示意图。

图3为换向输送装置的结构示意图。

图4为对位检测机构的结构示意图。

图5为放料模具的结构示意图。

图6为换向输送装置的结构示意图。

图7为夹具组装和夹具上料装置的结构示意图。

图8为下料搬运装置和成品收集装置的结构示意图。

图中所示文字标注表示为：1、机架；2、夹具上料装置；3、夹具组装；4、次品排出装置；5、铆接机构；6、换向输送装置；7、对位检测机构；8、回正输送装置；9、下料搬运装置；10、成品收集装置；11、上料轨道；12、上料搬运支架；13、上料导轨气缸；14、上料升降座；15、上料搬运滑块；16、上料升降气缸；17、铆压气缸；18、铆压升降座；19、铆压头；20、第一气爪；21、载料台；22、取料槽；23、第一斜面输送轨道；24、推料座；25、换向推料板；26、换向推进气缸；27、水平输送轨道；28、第二气爪；29、送料升降座；30、送料升降气缸；31、第一连接板；32、第一导轨气缸；33、第一输送滑座；34、对位推进气缸；35、检测滑座；36、检测导轨；37、放料模具；38、定位夹块；39、夹料气缸；40、次品排出轨道；41、检测后模具；42、检测前模具；43、次品气爪；44、次品升降座；45、第二连接板；46、次品升降气缸；47、第二导轨气缸；48、次品搬运座；49、载料槽；50、分料夹板；51、回正推进气缸；52、回正推料板；53、第三导轨气缸；54、第二输送滑座；55、第三连接板；56、第三升降气缸；57、第三升降座；58、第三气爪；59、分料连杆；60、分料气缸；61、回正输送轨道；62、第二斜面输送轨道；63、下压升降座；64、下压上模；65、定位夹块；66、治具座；67、定位气缸；68、电机；69、压合气缸；70、下压支架；71、夹具推块；72、夹具推进气缸；73、夹具分料气缸；74、夹具上料轨道；75、成品收集盘；76、下料导轨气缸；77、下料升降气缸；78、下料搬运座；79、下料升降座；80、下料气爪；81、下料轨道；82、下料挡板；83、摆料气缸；84、摆料推板。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1-图8所示，本发明的结构为：一种电磁炉阳极自动组装及检测设备，它包括机架1和配电控制箱，所述机架1上同一直线方向依次设置有换向输送装置6、对位检测机构7、回正输送装置8，所述换向输送装置6的前侧设置有铆接机构5，所述回正输送装置8的左侧设置有相互配合的下料机构和夹具组装3，所述下料机构包括设置于夹具组装3后侧与回正输送装置8配合的下料搬运装置9，所述下料搬运装置9的左侧设置有成品收集装置10。

优选的，所述铆接机构5包括上料轨道11、设置于上料轨道11上方的上料搬运装置和铆压装置，所述铆压装置包括铆压气缸17、铆压升降座18、铆压头19、载料台21，所述铆压气缸17通过支架设置在机架1上，且铆压气缸17的活塞杆下端连接有铆压升降座18、所述铆压升降座18底部设置有铆压头19，所述铆压头19与设置在机架1上的载料台21上下对齐，所述铆压气缸17与配电控制箱电性连接。

优选的，所述上料搬运装置包括上料搬运支架12、上料导轨气缸13、上料升降座14、上料搬运滑块15、上料升降气缸16、第一气爪20，所述上料导轨气缸13设置于上料搬运支架12上，且上料导轨气缸13上设置有上料搬运滑块15，所述上料搬运滑块15上竖直设置有上料升降气缸16，所述上料升降气缸16的活塞杆下端连接有与上料搬运滑块15滑动配合的上料升降座14，所述上料升降座14上设置有第一气爪20，所述上料导轨气缸13、上料升降气缸16、第一气爪20均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述换向输送装置6包括取料槽22、第一斜面输送轨道23、推料座24、换向推料板25、换向推进气缸26、水平输送轨道27、第二气爪28、送料升降座29、送料升降气缸30、第一连接板31、第一导轨气缸32、第一输送滑座33，所述水平输送轨道27设置在机架1上位于上料搬运装置的左侧，所述第一斜面输送轨道23设置在水平输送轨道27的左端，且水平输送轨道27侧面设置有推料座24，所述推料座24上设置有换向推进气缸26，所述换向推进气缸26的活塞杆朝向水平输送轨道27且连接有换向推料板25，所述第一导轨气缸32通过支撑架水平设置在第一斜面输送轨道23的上方，且第一导轨气缸32上设置有第一输送滑座33，所述第一输送滑座33上设置有第一连接板31，所述第一连接板31上竖直设置有送料升降气缸30，所述送料升降气缸30的活塞杆下端连接有与第一连接板31滑动配合的送料升降座29，所述送料升降座29上朝下设置有第二气爪28，所述第二气爪28与第一斜面输送轨道23上开设的取料槽22上下对齐，所述换向推进气缸26、第二气爪28、送料升降气缸30、第一导轨气缸32均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述对位检测机构7由检测装置和次品排出装置4组成，所述检测装置包括对位推进气缸34、检测滑座35、检测导轨36、放料模具37、定位夹块38、夹料气缸39、检测后模具41、检测前模具42，所述放料模具37中心开设有载料槽49并通过支撑底板设置在机架1上，且放料模具37的两端设置有与载料槽49配合的定位夹块38，所述定位夹块38与设置在放料模具37侧面的加料气缸39连接，所述支撑底板上于放料模具37的前后两侧对称设置有检测导轨36，所述检测导轨36上滑动配合有检测滑座35，且前、后检测滑座35朝向放料模具37的一侧设置有相互配合的前检测模具42和检测后模具41，所述检测滑座35的另一侧与设置在支撑底板上的对位推进气缸34连接，所述对位推进气缸34、夹料气缸39均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述次品排出装置4包括设置于检测装置前侧的次品排出轨道40、次品气爪43、次品升降座44、第二连接板45、次品升降气缸46、第二导轨气缸47、次品搬运座48，所述次品排出轨道40设置于机架1上位于放料模具37的前侧，所述第二导轨气缸47设置于机架1上位于次品排出轨道40的上方，且第二导轨气缸47上设置有次品搬运座48，所述次品搬运座48上设置有第二连接板45，所述第二连接板45上设置有次品气爪43，所述次品气爪43、次品升降气缸46、第二导轨气缸47均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述回正输送装置8包括分料夹板50、回正推进气缸51、回正推料板52、第三导轨气缸53、第二输送滑座54、第三连接板55、第三升降气缸56、第三升降座57、第三气爪58、分料连杆59、分料气缸60、回正输送轨道61、第二斜面输送轨道62，所述第二斜面输送轨道62设置在机架1上于对位检测机构7的左侧，所述回正输送轨道61设置在第二斜面输送轨道62的左端，且第二斜面输送轨道62的一侧设置有回正推进气缸51，所述回正推进气缸51的活塞杆朝向第二斜面输送轨道62并连接有回正推料板52，所述回正输送轨道61的一侧设置有分料气缸60，所述分料气缸60的活塞杆末端铰接有与回正输送轨道61侧面配合的分料连杆59，所述分料连杆59上端设置有分料夹板50，所述第三导轨气缸53设置于机架1上位于第二斜面输送轨道62的上方，且第三导轨气缸53上设置有第二输送滑座54，所述第二输送滑座54上设置有第三连接板55，所述第三连接板55上朝下设置有第三升降气缸56，所述第三升降气缸56的活塞杆下端连接有第三升降座57，所述第三升降座57上设置有与放置在放料模具37上的工件配合的第三气爪58，所述回正推进气缸51、第三导轨气缸53、第三升降气缸56、第三气爪58、分料气缸60均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述夹具组装3由夹具上料装置2和夹具压入机构组成，所述夹具上料装置2包括夹具推块71、夹具推进气缸72、夹具分料气缸73、夹具上料轨道74、电机68，所述夹具上料轨道74通过支撑架设置在机架1上，且夹具上料轨道74由直线送料轨道和分料斜轨道组成，所述分料斜轨道的依次设置有夹具分料气缸73，所述夹具分料气缸73的活塞杆上连接有挡料条，所述直线送料轨道的一端沿输送方向设置有夹具推进气缸72，所述夹具推进气缸72的活塞杆上连接有与直线送料轨道滑动配合的夹具推块71，所述夹具压入机构包括下压升降座63、下压上模64、定位夹块65、治具座66、定位气缸67、压合气缸69、下压支架70，所述治具座66设置于机架1上与直线送料轨道的出料端配合，且治具座66的两端设置有定位气缸67，所述定位气缸67的活塞杆上连接有与治具座66滑动配合的定位夹块65，所述下压支架70上朝下设置有压合气缸69，所述压合气缸69的活塞杆下端连接有下压升降座63，所述下压升降座63的下端设置有与治具座66上下对齐的下压上模64，所述夹具推进气缸72、夹具分料气缸73、电机68均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述下料搬运装置9包括下料导轨气缸76、下料升降气缸77、下料搬运座78、下料升降座79、下料气爪80，所述下料导轨气缸76通过下料支架设置于夹具压入机构的后侧，且下料导轨气缸76上设置有下料搬运座78，所述下料搬运座78上间隔均匀的朝下设置有三组下料升降气缸77，所述下料升降气缸79的活塞杆下端连接有下料升降座79、所述下料升降座79上设置有与放置在治具座66上的工件配合的下料气爪80，所述所述下料搬运装置9左侧设置有成品收集装置10，所述下料导轨气缸76、下料升降气缸77、下料气爪80均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述成品收集装置10包括成品收集盘75、下料轨道81、下料挡板82、摆料气缸83、摆料推板84，所述下料轨道81设置于机架1上位于下料气爪80的正下方，且下料轨道81的一侧设置有成品收集盘75，下料轨道81的另一侧设置有摆料气缸83，所述摆料气缸83的活塞杆末端连接有与成品收集盘75配合的摆料推板84，所述摆料推板84的右端设置有与下料轨道81配合的下料挡板82，所述摆料气缸83与配电控制箱电性连接。

具体使用时，打开设备电源开关，按下启动按钮，各机构运动到初始位置，工件经过前一工序加工后送入上料轨道11，再由第一气爪20抓取工件放到铆接机构5中的载料台21上，然后铆压气缸17下压推动铆压头19运动，铆接完成后，再由第一气爪20抓取放到水平输送轨道27上传送，再传送过程中由换向推进气缸26带动换向推料板25将工件推入第一斜面输送轨道，工件在斜面上滚动取料槽22处同时完成转向，为对位检测创造了条件，然后由第二气爪28抓取放到检测装置7中放料模具37上，通过对位推进气缸34向中间推动检测前模具42和检测后模具41，使检测前、后模具与工件两端配合，进行轴向定位，并通过夹料气缸39推动定位夹块38与工件侧面配合，进行径向定位，然后检测完成后，次品由次品气爪43抓取放到次品排出轨道40上送出，合格品由第三气爪58抓取放到第二斜面输送轨道62上，然后工件沿斜面滚动至回正推料板52处完成回正，再由回正推料气缸51将工件推入回正输送轨道61，然后通过分料气缸60转动分料夹板50将工件分成单个输送，再由下料气爪80将工件抓取，同时由夹具上料轨道74进行工件夹具输送，通过夹具推进气缸72推动单个夹具至治具座66上，然后下料气爪80将工件放置到夹具上，然后由压合气缸69向下推动下压上模64，将工件压入夹具内，完成夹具组装工序，然后再由下料气爪80抓取完成夹具组装的工件并放到下料轨道81上，然后通过摆料气缸83推动摆料推板84将成品一排一排的摆放在成品收集盘75内，完成产品的自动铆接、检测、压合、摆放工序，自动化操作使生产效率有效得到提高。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。