本发明涉及安全气囊生产领域，特别是涉及安全气囊气体发生器自动成型装置。
背景技术：
安全气囊设有不同规格的气体发生器。在车辆碰撞时，气体发生器使安全气囊充气后展开，保护乘客的安全。安全气囊的气体发生器在生产加工时对生产工艺要求严格，工序繁琐，目前多以分段加工的方式进行批量生产，不但影响工作效率增加工时，也增加了气体发生器产品在转换不同加工设备时由于拆卸、安装造成的形变、破损等残次品，降低了产品合格率。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：安全气囊气体发生器自动成型装置，包括机架，所述机架上设置有传送机构，所述传送机构依工序逐次连接有设置在机架上的开料机构、拉伸机构、预整形机构、冲孔机构、精切机构和收口机构，还包括控制系统，所述控制系统包括中央处理模块，所述中央处理模块与所述各机构通信电连接，所述中央处理模块还通信连接有程序控制模块及信息存储模块。
本发明的原理为：采用高度集成各项工序的方式解决背景技术提出的问题，经过集成的工艺由控制系统进行统一调配控制进行工序协调。程序控制模块中预设有各个机构的加工程序，经由中央处理模块与各个机构的电连接控制其各部分电路的运行状态进行加工姿态控制，使得各机构得以各司其职分工完成加工工艺。信息存储模块用于存储程序控制模块需要存储的数据。各机构中，传送机构串联各个机构的工位，将原料金属板依次经过开料、拉伸、预整形、冲孔、精切和收口，完成加工。其中开料为将原料裁切为适合加工尺寸的金属块；拉伸是采用冲压成型的原理，两段连续冲压拉伸，第一段拉伸形成金属管体，第二段在第一段的基础上减小冲头直径再次冲压，使第一段形成的管体与第二段形成的管体成阶梯状；冲管壁侧孔；精密修剪余料，将管体底部多余废料切除后，通过收口机构将管体底部收口。
进一步的，所述开料机构包括预拉伸组件和预裁切组件，所述预拉伸组件包括预拉伸型腔和预冲头，所述预裁切组件包括设置于预拉伸型腔外侧的预裁刀。
开料机构为整个加工装置对原料进行预处理，修剪原料使其符合加工尺寸，且减少材料浪费。
进一步的，所述拉伸机构包括第一拉伸部和第二拉伸部，所述第一拉伸部包括相互配合的第一型腔和第一冲头，所述第二拉伸部包括相互配合的第二型腔和第二冲头，所述第一型腔内径大于第二型腔内径，所述第一冲头直径大于第二冲头直径。
拉伸机构将开料预处理后的原料进行两端拉伸处理，第一段拉伸出第一阶管体，第二段在第一阶的基础上拉伸出第二阶管体，第二阶管体的直径小于第一阶管体的直径，形成阶梯状。
进一步的，所述预整形机构包括预整形部和粗裁切部，所述预整形部包括相互配合的预整形型腔和整形头，所述粗裁切部包括粗定位型腔和环绕所述粗定位型腔设置的粗裁刀。
拉伸过后的阶梯状管体形状不够规则，需经过整形部进行整形，将拉伸后的管体形状固定，并裁切掉管体底部多余的部分。
进一步的，所述冲孔机构包括治具和冲孔针，所述治具一侧设置有伸缩组件，所述冲孔针固定连接于伸缩组件上。
在直径较小的第二阶管体侧壁进行冲孔。
进一步的，所述精切机构包括精裁切部和倒角部，所述精裁切部包括精定位型腔，环绕所述精定位型腔设置的精裁刀，所述倒角部包括倒角上型腔和倒角下型腔。
在冲孔完成后，管体部分不会再进行加工，其尺寸不会再发生改变，因此进行精确裁切，通过精裁切部按照产品尺寸彻底切除冗余部分。并通过倒角部的上、下型腔高压施力将管体的弯角处进行倒角工艺。
进一步的，所述收口机构包括收口型腔和设置于所述收口型腔上方的按压组件。
最后步骤为将第一阶管体向内弯折最后拼接封口，进行收口处理。该步骤采用的收口机构为多个工位，每个工位均设置有收口型腔，且收口型腔的深度递减，将产品卡设于收口型腔内后，上方的按压组件下压，在压力下第一阶管体会随着收口型腔侧壁的角度倾斜弯折，每个收口型腔弯折一定角度便无法继续收口，需转移至下一工位的收口型腔采用坡度更缓的收口型腔继续收口工艺，直至收口完成。
进一步的，所述中央处理模块电连接有驱动机构、电源、开关及制动键。
本发明的有益效果为：通过整个加工工艺形成高度集成的自动加工装置，缩小了占地面积、增加了加工效率，缩短加工时间，提高产品生产成功率。
附图说明
附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制。
图1为本发明一实施例提供的安全气囊气体发生器自动成型装置结构示意图。
具体实施方式
如图1中所示，本发明一实施例提供的安全气囊气体发生器自动成型装置，包括机架1，所述机架1上设置有传送机构，所述传送机构依工序逐次连接有设置在机架1上的开料机构2、拉伸机构3、预整形机构4、冲孔机构5、精切机构6和收口机构7，还包括控制系统，所述控制系统包括中央处理模块，所述中央处理模块与所述各机构通信电连接，所述中央处理模块还通信连接有程序控制模块及信息存储模块。
本发明的原理为：采用高度集成各项工序的方式解决背景技术提出的问题，经过集成的工艺由控制系统进行统一调配控制进行工序协调。程序控制模块中预设有各个机构的加工程序，经由中央处理模块与各个机构的电连接控制其各部分电路的运行状态进行加工姿态控制，使得各机构得以各司其职分工完成加工工艺。信息存储模块用于存储程序控制模块需要存储的数据。各机构中，传送机构串联各个机构的工位，将原料金属板依次经过开料、拉伸、预整形、冲孔、精切和收口，完成加工。其中开料为将原料裁切为适合加工尺寸的金属块；拉伸是采用冲压成型的原理，两段连续冲压拉伸，第一段拉伸形成金属管体，第二段在第一段的基础上减小冲头直径再次冲压，使第一段形成的管体与第二段形成的管体成阶梯状；冲管壁侧孔；精密修剪余料，将管体底部多余废料切除后，通过收口机构7将管体底部收口。
进一步的，所述开料机构2包括预拉伸组件和预裁切组件，所述预拉伸组件包括预拉伸型腔21和预冲头22，所述预裁切组件包括设置于预拉伸型腔21外侧的预裁刀23。
开料机构2为整个加工装置对原料进行预处理，修剪原料使其符合加工尺寸，且减少材料浪费。
进一步的，所述拉伸机构3包括第一拉伸部31和第二拉伸部32，所述第一拉伸部31包括相互配合的第一型腔311和第一冲头312，所述第二拉伸部32包括相互配合的第二型腔321和第二冲头322，所述第一型腔311内径大于第二型腔321内径，所述第一冲头312直径大于第二冲头322直径。
拉伸机构3将开料预处理后的原料进行两端拉伸处理，第一段拉伸出第一阶管体，第二段在第一阶的基础上拉伸出第二阶管体，第二阶管体的直径小于第一阶管体的直径，形成阶梯状。
进一步的，所述预整形机构4包括预整形部41和粗裁切部42，所述预整形部41包括相互配合的预整形型腔411和整形头412，所述粗裁切部42包括粗定位型腔421和环绕所述粗定位型腔421设置的粗裁刀422。
拉伸过后的阶梯状管体形状不够规则，需经过整形部进行整形，将拉伸后的管体形状固定，并裁切掉管体底部多余的部分。
进一步的，所述冲孔机构5包括治具51和冲孔针52，所述治具51一侧设置有伸缩组件53，所述冲孔针52固定连接于伸缩组件53上。
在直径较小的第二阶管体侧壁进行冲孔。
进一步的，所述精切机构6包括精裁切部61和倒角部62，所述精裁切部61包括精定位型腔611，环绕所述精定位型腔611设置的精裁刀612，所述倒角部62包括倒角上型腔621和倒角下型腔622。
在冲孔完成后，管体部分不会再进行加工，其尺寸不会再发生改变，因此进行精确裁切，通过精裁切部61按照产品尺寸彻底切除冗余部分。并通过倒角部62的上、下型腔高压施力将管体的弯角处进行倒角工艺。
进一步的，所述收口机构7包括收口型腔71和设置于所述收口型腔71上方的按压组件72。
最后步骤为将第一阶管体向内弯折最后拼接封口，进行收口处理。该步骤采用的收口机构7为多个工位，每个工位均设置有收口型腔71，且收口型腔71的深度递减，将产品卡设于收口型腔71内后，上方的按压组件72下压，在压力下第一阶管体会随着收口型腔71侧壁的角度倾斜弯折，每个收口型腔71弯折一定角度便无法继续收口，需转移至下一工位的收口型腔71采用坡度更缓的收口型腔71继续收口工艺，直至收口完成。
进一步的，所述中央处理模块电连接有驱动机构、电源、开关及制动键。
本发明的有益效果为：通过整个加工工艺形成高度集成的自动加工装置，缩小了占地面积、增加了加工效率，缩短加工时间，提高产品生产成功率。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。