热轧用定宽机SP模块及其使用方法与流程

本发明涉及专门适用于金属轧机或其加工产品的尺寸的控制设备或方法领域，具体为一种热轧用定宽机sp模块及其使用方法。

背景技术：

热轧板坯侧压定宽机（即slabsizingpress，简称定宽机或sp）作为热轧主要的调宽设备，在锻压状态下对板坯全长进行大的板坯宽度控制，通过一道次压下，最大宽度压下量可达350mm，相比之下，传统立辊轧机在碾压状态下用立辊对板坯进行轧制过程，需经1～5道次的轧制，而且侧压下量最大不超过100mm。

由于定宽机对板坯是采用锻压状态进行轧制，其金属变形状态与立辊轧机截然不同，因此定宽机轧制出的板坯料前后切头尾损耗小，相比立辊轧机由于减少了鱼尾大大提高了钢材的收得率，损耗由0.6%～0.7%减少到0.2%～0.3%；另外，由于定宽机的宽度调节量大而广，不仅增加了板坯连铸机平均浇注宽度，还减少了连铸板坯宽度规格种类，大大提高了板坯连铸机的生产能力和效率。

定宽机位于除鳞箱和粗轧机之间，定宽机工作时，板坯经过两个对称运动的锤头状模块即sp模块的连续侧压，实现板坯的调宽和板坯头尾的板形调节。sp模块与板坯的接触面为平面，相当于用辊径为无穷大的立辊对板坯进行侧压轧制。

目前，sp模块的工作面都为是平面，这种形式制作加工比较容易，成本低。但通过长期使用发现，由于采用平面接触，板坯角部为直角，板坯边角部冷却速度要远快于其它部位，在sp模块的工作平面作用下，板坯的宽度在sp模块的压缩下侧面会产生皱褶，随后这些皱褶由于轧机轧制过程而被压入钢板上下表面，形成边部缺陷。经统计，该边部缺陷可达总产量的1.3%。如果按一个热轧厂400万吨的年产量，边部缺陷会产生约5万吨的带有缺陷的钢板，严重影响产品收得率和经济效益。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，提供一种结构简单、制造方便、提高板坯质量的轧制设备，本发明公开了一种热轧用定宽机sp模块及其使用方法。

本发明通过如下技术方案达到发明目的：

一种热轧用定宽机sp模块，包括一对对称设置的模块本体，模块本体的外侧上设有螺孔，其特征是：

模块本体为内侧设有敞口的凹槽，敞口侧壁的底边缘线按如下所述确定：底边缘线从前至后即沿板坯的输送方向依次由入口段、前过渡段、前斜段、工作段和出口段这五段线段依次首位连接构成，入口段和前斜段都为向后逐渐收缩的斜线，前过渡段和工作段互相平行，出口段为向后逐渐张开的斜线，入口段、前斜段和出口段这三者所在的直线都和工作段斜交；

敞口从前至后即沿板坯的输送方向的各个横截面的槽口边缘线都相同，槽口边缘线按如下所述确定：槽口边缘线由左倒角段、左支撑段、左过渡段、轧制段、右过渡段、右支撑段和右倒角段这七段线段依次首位连接构成，左倒角段和右倒角段分别为斜向相反的斜向线段，左支撑段和右支撑段在同一条直线上且都平行于轧制段，左过渡段、轧制段和右过渡段构成一个以轧制段为槽底、以左过渡段和右过渡段之间的间隔为槽口的凹槽。

所述的热轧用定宽机sp模块，其特征是：入口段、前斜段和出口段这三者所在的直线和工作段斜交的夹角都在5°～30°；

左支撑段和右支撑段这两者的宽度都为10mm～50mm，轧制段的长度小于所生产的板坯的厚度，左过渡段右端和右过渡段左端之间的间距即以轧制段为槽底、以左过渡段和右过渡段之间的间隔为槽口的凹槽的槽口宽度和所生产的板坯的厚度互相匹配；轧制段和左支撑段这两者各自所在直线之间的距离即以轧制段为槽底、以左过渡段和右过渡段之间的间隔为槽口的凹槽的深度为10mm～50mm，轧制段的长度比左过渡段右端和右过渡段左端之间的间距小80mm～150mm；

左过渡段和右过渡段这两者和轧制段之间都通过半径为10mm～100mm的圆弧过渡连接，左支撑段和左过渡段之间、右支撑段和右过渡段之间都通过半径为10mm～50mm的圆弧过渡连接。

所述的热轧用定宽机sp模块的使用方法，其特征是：按如下所述依次实施：

①设置：将两块模块本体用螺钉固定在定宽机上，两块模块本体对称设置，两条入口段形成一个向板坯输入时张开的喇叭口，两条出口段形成一个向板坯输出时张开的喇叭口，轧制段的长度小于所生产的板坯的厚度；

②轧制：使板坯从两条入口段形成的喇叭口输入，板坯依次受到模块本体的入口段、前过渡段、前斜段、工作段和出口段的轧制，宽度减少厚度增加，并从两条出口段形成的喇叭口输出。

本发明采用斜边凹槽形的轧制工作面，在轧制工作过程中凹槽的两个斜侧面会使板坯产生一个倒角，从而大大减少板坯在边缘部位的皱褶，有效减少平面型定宽机sp模块在生产过程中产生的边部皱褶缺陷，使轧制后的板坯边缘部缺陷大为减少，经统计采用本发明轧制的钢板边部缺陷可降低至低于0.2%，可以提高热轧钢板生产的产品质量，提高热轧钢板生产收得率，对产品质量和经济效益的提升都十分明显，有着巨大的经济效益和社会效益。

本发明的有益效果是：结构简单，制造方便，提高板坯质量。

附图说明

图1是本发明中一块模块本体的主视图；

图2是本发明中一块模块本体的左视图；

图3是本发明使用时的示意图。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本发明。

实施例1

一种热轧用定宽机sp模块，包括一对对称设置的模块本体1，如图1和图2所示，具体结构是：

模块本体1的外侧上设有螺孔11，模块本体1为内侧设有敞口2的凹槽，敞口2侧壁的底边缘线3按如下所述确定：底边缘线3从前至后即沿板坯10的输送方向依次由入口段31、前过渡段32、前斜段33、工作段34和出口段35这五段线段依次首位连接构成，入口段31和前斜段33都为向后逐渐收缩的斜线，前过渡段32和工作段34互相平行，出口段35为向后逐渐张开的斜线，入口段31、前斜段33和出口段35这三者所在的直线都和工作段34斜交；

敞口2从前至后即沿板坯10的输送方向的各个横截面的槽口边缘线4都相同，槽口边缘线4按如下所述确定：槽口边缘线4由左倒角段41、左支撑段42、左过渡段43、轧制段44、右过渡段45、右支撑段46和右倒角段47这七段线段依次首位连接构成，左倒角段41和右倒角段47分别为斜向相反的斜向线段，左支撑段42和右支撑段46在同一条直线上且都平行于轧制段44，左过渡段43、轧制段44和右过渡段45构成一个以轧制段44为槽底、以左过渡段43和右过渡段45之间的间隔为槽口的凹槽。

本实施例中：入口段31、前斜段33和出口段35这三者所在的直线和工作段34斜交的夹角都在5°～30°；

左支撑段42和右支撑段46这两者的宽度都为10mm～50mm，轧制段44的长度小于所生产的板坯10的厚度，左过渡段43右端和右过渡段45左端之间的间距即以轧制段44为槽底、以左过渡段43和右过渡段45之间的间隔为槽口的凹槽的槽口宽度和所生产的板坯10的厚度互相匹配；轧制段44和左支撑段42这两者各自所在直线之间的距离即以轧制段44为槽底、以左过渡段43和右过渡段45之间的间隔为槽口的凹槽的深度为10mm～50mm，轧制段44的长度比左过渡段43右端和右过渡段45左端之间的间距小80mm～150mm；

左过渡段43和右过渡段45这两者和轧制段44之间都通过半径为10mm～100mm的圆弧过渡连接，左支撑段42和左过渡段43之间、右支撑段46和右过渡段45之间都通过半径为10mm～50mm的圆弧过渡连接。

本实施例使用时，按如下所述依次实施：

①设置：将两块模块本体1用螺钉固定在定宽机上，两块模块本体1对称设置，两条入口段31形成一个向板坯10输入时张开的喇叭口，两条出口段35形成一个向板坯10输出时张开的喇叭口，轧制段44的长度小于所生产的板坯10的厚度；

②轧制：如图3所示：使板坯10从两条入口段31形成的喇叭口输入，板坯10依次受到模块本体1的入口段31、前过渡段32、前斜段33、工作段34和出口段35的轧制，宽度减少厚度增加，并从两条出口段35形成的喇叭口输出；

图3中：双向箭头a和b表示调节两个模块本体1间距以适应板坯10宽度的调节方向，单向箭头c表示板坯10的输送方向。

本实施例采用斜边凹槽形的轧制工作面，在轧制工作过程中凹槽的两个斜侧面会使板坯产生一个倒角，从而大大减少板坯在边缘部位的皱褶，有效减少平面型定宽机sp模块在生产过程中产生的边部皱褶缺陷，使轧制后的板坯边缘部缺陷大为减少，经统计采用本实施例轧制的钢板边部缺陷可降低至低于0.2%，可以提高热轧钢板生产的产品质量，提高热轧钢板生产收得率，对产品质量和经济效益的提升都十分明显，有着巨大的经济效益和社会效益。