一种风力发电机组轴承导热工装的制作方法

本实用新型涉及风电机组轴承装配技术领域，特别是涉及一种风力发电机组轴承导热工装。

背景技术：

风力发电机组主轴轴承属于低速重载类型，其与主轴一般采用过盈配合。在装配过程中需将轴承加热，使其膨胀，与主轴间隙配合后安装。风力发电机组主轴轴承游隙非常小，在加热过程中，需严格控制轴承内外圈的温差，防止轴承游隙被吃掉，出现滚子挤压现象。

目前风力发电机组主轴轴承主要采用电磁感应的方式来加热，而现有的电磁感应加热器大都不具备自动控制的功能，这样对于某些型号的轴承在加热过程中就会出现轴承内外圈温差过大的问题，对轴承滚道造成损伤，严重影响轴承的使用寿命。因此，如何提高轴承的装配质量，成为当前业界急需改进的目标。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种风力发电机组轴承导热工装，使其能够有效地改善风力发电机组轴承在加热过程中内外圈温差过大的问题，提升轴承的装配质量，从而克服现有轴承装配中的上述不足。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种风力发电机组轴承导热工装，包括用于与轴承的内外圈端面紧贴的导热板，以及用于固定安装所述导热板的导热框架，所述导热板为一个环形板，或者所述导热板包括一个或多个弧形板。

作为进一步地改进，所述多个弧形板互相紧贴布置围成一个圆环，或者互相之间有间隔布置。

所述多个弧形板规格相同，并用于沿轴承内外圈端面所在的圆周等间隔均匀布置。

所述导热板采用铜板。

所述导热框架包括与所述环形板形状匹配的一个固定基板，或者包括分别与一个或多个弧形板形状匹配的一个或多个固定基板。

所述固定基板的内侧边缘处设有沿轴向向下延伸的定位边，所述导热板的内侧边缘抵接在所述定位边上。

所述导热板通过螺栓固定连接在所述固定基板的下方。

所述固定基板上设有若干加强筋。

所述固定基板上设有吊耳。

所述固定基板为钢板。

由于采用上述技术方案，本实用新型至少具有以下优点：

(1)导热板的环面覆盖轴承的内圈和外圈，能够快速及时的实现导热，有效地改善风力发电机组轴承在加热过程中内外圈温差过大的问题，提升轴承的装配质量。

(2)固定基板的内侧边缘处设有定位边，方便装配时与轴承内圈配合，实现在径向上的定位。

(3)导热板采用铜板，导热效果好。

(4)固定基板上设有加强筋，使得导热框架更加坚固、稳定。

(5)固定基板上设有吊耳，方便导热工装的装配。

附图说明

上述仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，以下结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

图1是一种实施方式的弧形导热板及导热框架结构立体图。

图2是图1中弧形导热板及导热框架结构的俯视图。

图3是图1中弧形导热板及导热框架结构的侧视图。

具体实施方式

本实用新型提供一种风力发电机组轴承导热工装，包括固定安装在导热框架上的导热板，应用时，导热板与风力发电机组轴承的内外圈端面紧贴，以实现轴承内圈和外圈之间的快速导热。

具体设计时，所述导热板可以是一个环形板，也可以设计成包括一个或多个弧形板。

当设计为多个弧形板时，多个弧形板可以互相紧贴布置围成一个圆环，覆盖在轴承内外圈端面所在的圆周上；或者，多个弧形板互相之间有间隔布置。作为一种较佳的实施方式，所述多个弧形板规格相同，并沿轴承内外圈端面所在的圆周等间隔均匀布置。为了实现较好的传热效果，弧形板两两之间的间隔角度不宜过大，最好不超过20度。此外，所述导热板优选采用导热性能佳的铜质材料，实现快速导热。

所述导热框架用于固定安装上述导热板，较佳地，一个导热板对应安装在一个导热框架上。当所述导热板为一个环形板时，所述导热框架包括一个与环形板形状匹配的固定基板，环形板固定在该固定基板下方；当所述导热板为一个或多个弧形板，所述导热框架包括分别与一个或多个弧形板形状匹配的一个或多个固定基板。上述导热板可通过螺栓固定连接在所述固定基板的下方。

进一步地，所述固定基板的内侧边缘处设有沿轴向向下延伸的定位边，所述导热板的内侧边缘抵接在该定位边上。定位边的设置可方便工装在装配使用时与轴承内圈配合，实现其在径向上的定位。

此外，所述固定基板上还设有若干加强筋，以稳固结构，如所述固定基板可采用钢板，所述加强筋焊接在钢板上。所述固定基板上还设有吊耳，方便导热工装的装配。

以下结合附图及具体实施例对本实用新型的导热工装做详细介绍。

具体地，请配合参阅图1、2、3所示，该实施例中设置导热工装包括沿轴承内外圈端面圆周均匀布置的多块弧形的导热板，图1中所示为一块弧形板1以及对应安装该弧形板1的导热框架。所述弧形板1为铜板，其下表面为工作面，由机加工获得，能够与风力发电机组轴承端面有良好的接触，在轴承加热时通过工作面紧贴轴承的内外圈端面进行热传导，从而平衡轴承内圈和外圈的温差。因此，弧形板1的径向跨度大小由轴承的内外径而定，要求弧形板1在径向上至少能够完全覆盖轴承内圈和外圈。

为了提高弧形板1自身的刚度，所述弧形板1固定安装在所述导热框架上。所述导热框架包括与弧形板1形状匹配的固定基板2，所述弧形板1固定连接在所述固定基板2的下方。如图2中所示，所述弧形板通过多个螺栓6固定连接在固定基板2的下方。

为了增强结构刚度，固定基板2上还设有若干加强筋3，具体地，固定基板2采用薄钢板，加强筋3焊接在固定基板2上，使得导热框架更坚固、稳定。如图2中所示，沿所述固定基板2同心圆弧方向以及沿固定基板2径向均设置有加强筋3。此外，固定基板2上还设有两个吊耳4，两个吊耳4设置在沿径向设置的加强筋3上，方便导热工装的吊运。

请配合参阅图3所示，在所述固定基板2的内侧边缘处还设有沿轴向延伸的定位边5，所述弧形板1的内侧边缘抵接在该定位边5外侧。图3中所示，定位边5为设置在固定基板2内缘上的下翻边结构，便于整个导热工装在轴承径向上定位。使用时，通过导热框架上的吊耳4分别吊装多个弧形的导热板，通过定位边5确定弧形导热板的径向位置，使它们的工作面与轴承内外圈端面紧密配合即可。

由于采用了以上技术方案，本实用新型的风力发电机组轴承导热工装结构简单、便于操作。该导热工装在轴承加热过程中应用，能够快速及时的实现导热，平衡轴承内外圈的温差，有效地改善轴承在加热过程中内外圈温差过大的问题，从而提升轴承的装配质量。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，本领域技术人员利用上述揭示的技术内容做出些许简单修改、等同变化或修饰，均落在本实用新型的保护范围内。