极片的加工装置的制作方法

本申请涉及电池制造技术领域，尤其涉及一种极片的加工装置。

背景技术：

在电池的生产及使用过程中，杂质是影响电池品质和性能的重要因素。夹杂在电池正极片、负极片与隔膜之间的粉尘、金属颗粒等不仅在电池充电过程中会刺破隔离膜引起电池短路、着火、甚至爆炸等危险，而且金属杂质会在电池的充电和放电过程发生电化学反应，造成电池自放电及寿命下降。

技术实现要素：

本申请实施例提供了一种极片的加工装置，能够减少电池内部的杂质，提高电池的安全性和可靠性。

本申请提供了一种极片的加工装置，包括固定机架、除尘组件以及转动连接于固定机架上的送料辊，

所述送料辊用于输送极片，所述除尘组件包括风刀以及杂质收集器，所述风刀和所述杂质收集器沿所述送料辊的轴向分布，

所述风刀的出风方向为带动极片上的粉尘运动至所述杂质收集器内时所形成的方向。

优选的，还包括气流导向部，所述风刀和所述杂质收集器分别位于所述气流导向部的两侧，所述气流导向部具有靠近所述风刀的第一端和靠近所述杂质收集器的第二端，所述第二端位于所述杂质收集器的开口处。

优选的，所述气流导向部设置在所述送料辊上。

优选的，所述气流导向部环绕所述送料辊的轴线延伸形成封闭结构。

优选的，所述风刀与所述杂质收集器中的至少一者具有沿所述送料辊的轴向移动的移动行程。

优选的，所述除尘组件还包括导轨，所述风刀与所述杂质收集器中的至少一者滑接于所述导轨以产生所述移动行程。

优选的，所述杂质收集器包括收集器本体以及抽气机构，所述收集器本体具有容纳腔，所述抽气机构的抽气管路与所述容纳腔相连通。

优选的，所述收集器本体包括盖板和连接于所述盖板的第一侧板和第二侧板，所述盖板与所述第一侧板、所述第二侧板形成半包围结构的所述容纳腔，所述容纳腔的开口端朝向所述送料辊。

优选的，所述气流导向部与所述送料辊为分体式结构且两者可拆卸连接。

优选的，还包括夹紧机构，所述气流导向部通过所述夹紧机构安装于所述送料辊。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请提供了一种极片的加工装置，风刀和杂质收集器沿送料辊的轴向分布，在送料辊输送极片的过程中，风刀中的气体吹向极片，杂质收集器的开口位于风刀的吹气行程内，在风刀的吹力作用下，极片上的粉尘被吹入杂质收集器，从而减少了杂质对极片的污染，使得电池内部的杂质减少，提高了电池的安全性和可靠性。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例提供的加工装置的立体图；

图2为本申请实施例提供的加工装置的主视图；

图3为本申请实施例提供的风刀的立体图；

图4为本申请实施例提供的风刀的剖视图；

图5为本申请实施例提供的送料辊与气流导向部的连接示意图；

图6为本申请实施例提供的杂质收集器的部分结构的示意图。

附图标记：

1-固定机架；

2-除尘组件；

21-风刀；

21a-进风管；

21b-内腔；

21c-出风口；

21d-导向面；

22-杂质收集器；

22a-收集器本体；

22aa-盖板；

22ab-第一侧板；

22ac-第二侧板；

22b-抽气管路；

23-导轨；

24-滑套；

3-送料辊；

4-气流导向部；

41-第一端；

42-第二端；

43-素线。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

如图1-2所示，本申请提供了一种极片的加工装置，包括固定机架1、除尘组件2以及送料辊3。固定机架1作为加工装置的固定基体，送料辊3转动连接于固定机架1，在驱动电机的驱动作用下，送料辊3相对固定机架1转动并实现极片的输送。

除尘组件2用于在极片的加工过程中去除极片上的粉尘，具体地，除尘组件2包括风刀21以及杂质收集器22，风刀21和杂质收集器22沿送料辊3的轴向分布，并且，风刀21的出风方向为带动极片上的粉尘运动至杂质收集器22内时所形成的方向。

根据以上的描述，在风刀21的吹力作用下，极片上的粉尘被吹入杂质收集器22，从而减少了杂质对极片的污染，使得电池内部的杂质减少，提高了电池的安全性和可靠性。

如图3-4所示，风刀21包括依次连通的进风管21a、内腔21b和出风口21c，根据一个实施例，进风管21a的直径可以设置为4mm～12mm之间，进风管21a与气源连通，进风管21a与气源的连通或断开可以通过控制装置(例如，PLC控制装置)控制。出风口21c处还设置有导向面21d，由于气流具有附壁效应，从出风口21c吹出的气流能够沿着导向面21d吹向极片，导向面21d的倾斜角度可以设置在20°～45°之间，且导向面21d靠近内腔21b的一端向靠近极片的一侧倾斜，出风口21c与送料辊3的距离可以设置为5mm～20mm。进风管21a的气压值可以设定为2bar-6bar，在该气压值下能产生60m/s-100m/s的风速。根据极片的洁净度状况，通过控制装置调节驱动电机的转速，从而控制极片的过辊时间，通常0.1s以内的吹扫时间可以完全消除极片表面大部分的粉尘，并且不会对极片造成任何损坏。

本申请中，为了缓解扬尘现象，如图2和图5所示，该加工装置还包括气流导向部4，风刀21和杂质收集器22沿送料辊3的轴向分别位于气流导向部4的两侧，气流导向部4具有靠近风刀21的第一端41和靠近杂质收集器22的第二端42，第二端42位于杂质收集器22的开口处。如此设置后，当风刀21吹出气流，气流将极片上的粉尘吹离极片，此时，夹杂粉尘的气流通过气流导向部4被快速导入杂质收集器22内，以减小粉尘对周围环境的污染。

根据一个实施例，气流导向部4可以单独设置，例如，气流导向部4与送料辊3无连接关系，换句话说，气流导向部4通过一个独立地支架支撑且设置在风刀21与杂质收集器22之间。

在图2和图5所示的实施例中，气流导向部4设置在送料辊3上，此方式节省了上述实施例中支架的设置，使得加工装置的结构更加紧凑。当将气流导向部4设置在送料辊3上时，设置方式可以是通过机加工的方式直接将气流导向部4加工在送料辊3上。但是，对于上述的方案而言，如果极片尺寸差异较大，就需要多种不同形式的送料辊3与不同尺寸的极片相匹配，这导致送料辊3的规格较多。因此，本实施例中，气流导向部4套装在送料辊3上，且两者可拆卸连接，这样一来，当加工不同尺寸的极片时，可以根据极片的尺寸，调整气流导向部4在送料辊3上的位置，以提高送料辊3的通用性。

气流导向部4可以通过夹紧机构实现与送料辊3的可拆卸连接，具体地，夹紧装置可以是夹箍。当然，气流导向部4也可以通过螺栓或卡合结构可拆卸的连接在送料辊3上。

此外，气流导向部4的结构也可以根据实际需要设置。在图5所示的实施例中，考虑气流导向部4随送料辊3转动，为了使每一段极片上的粉尘都能顺利进入杂质收集器22，因此，设置气流导向部4环绕送料辊3的轴线延伸形成封闭结构，这样设置后，当每一段极片经过风刀21时，此每一段极片上被吹离的粉尘都能够被顺利导入杂质收集器22内，从而减少粉尘对极片的二次污染。

具体地，气流导向部4包括楔形结构，第一端41为楔形结构的小端，第二端42为楔形结构的大端，楔形结构的表面为弧形表面，该弧形表面上的每一条素线43相对于送料辊3的轴平面倾斜，倾斜角度可以在5°～30°之间，且该弧形表面靠近杂质收集器22的一端，即第二端42向远离轴平面的一侧倾斜。

为了适应不同尺寸极片的除尘，本申请还设置风刀21与杂质收集器22中的至少一者具有沿送料辊3的轴向移动的移动行程，这样，当极片沿送料辊3的轴向的尺寸不同时，可以通过调整风刀21与杂质收集器22在送料辊3的轴向上的相对位置，以使得该除尘组件2满足不同尺寸极片的加工要求。

风刀21与杂质收集器22的相对位置的调整可以通过滑动的方式实现，根据一个实施例，如图2所示，除尘组件2包括导轨23和滑套24，相应地，风刀21与杂质收集器22中的至少一者上设置有滑套24，滑套24与导轨23滑接，以产生移动行程。此方案中，该导轨23可以直接固定在固定机架1上，可以是单独设置，本申请对此不作限定。

为了增加风刀21与杂质收集器22设置的灵活性，本实施例中，优选风刀21与杂质收集器22均具有移动行程，也就是说，风刀21与杂质收集器22均设置有滑套24，且均与导轨23滑接。

当然，实现风刀21和杂质收集器22移动的方案不仅限于导轨23和滑套24滑接实施方式，还可以通过其他传动方式实现，本申请对此不作限定。

气流导向部4可以设置在距离极片的边缘的2mm～10mm的距离处，并且，通过杂质收集器22相对导轨23的移动，可以调整杂质收集器22与气流导向部4的沿送料辊3的轴向距离小于5mm。

如图6所示，杂质收集器22包括收集器本体22a以及抽气机构(图中未示出)，收集器本体22a具有容纳腔，抽气机构的抽气管路22b与容纳腔相连通，抽气机构的设置可以进一步减少粉尘的扩散，对极片的除尘效果更好。

在图6所示的实施中，收集器本体22a包括盖板22aa和连接于盖板22aa的第一侧板22ab和第二侧板22ac，盖板22aa与第一侧板22ab、第二侧板22ac围成半包围结构的容纳腔，容纳腔的开口端朝向送料辊3，此收集器本体22a的结构简单且便于加工。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。