起重机组梁成型装置的制作方法

本实用新型涉及起重机组梁生产技术领域，更具体的说，是一种起重机组梁成型装置。

背景技术：

起重机组梁成型过程为，将铁皮事先弯折成起重机单梁相似的形状，再在起重机单梁外部包裹此铁皮，并使用多人推压和采用器具敲打的方式，将此铁皮锤压至与起重机单梁贴合；由于起重机单梁很长，使用多人推压和采用器具敲打的方式将一整块又长又厚的铁皮锤压至与起重机单梁贴合，耗费过多人力物力，且在锤压过程中，铁皮容易遭受锤压产生局部变形和损坏，导致起重机组梁的变形和损坏处应力改变，容易生锈、穿孔、断裂，降低使用寿命。

因此，为解决上述问题，需要设计一种可以一次压紧贴合的起重机组梁成型装置。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种可以一次压紧贴合的起重机组梁成型装置。

本实用新型所采用的技术方案是：提供一种起重机组梁成型装置，其特征在于：包括工作平台和液压装置；所述的工作平台包括基杠、底板、竖板、前排桩和后排桩，所述的基杠位于底部且呈排状，每个基杠的两端分别一体直角连接前排桩和后排桩，所述前排桩和后排桩均成一排且前排桩和后排桩平行，所述的底板架在基杠上，所述的竖板靠在后排桩上，所述底板和竖板接触的边缘焊接连接；所述的液压装置包括液压组箱、吊臂、液压马达、压力表、液压油泵、液压管、液压缸和压杠，所述的液压组箱放置在基杠上靠近前排桩的一侧处，所述的液压组箱上部固定着吊臂，所述的液压马达、液压油泵、液压缸均固定在液压组箱上且通过液压管连接，所述的压力表连接液压油泵，所述的液压缸为若干个，液压缸固定在液压组箱上，所述压杠连接在液压缸顶出杆上。

所述的工作平台上放置若干个液压装置，所述的液压装置等距或者不等距分布。

采用以上结构后，本实用新型可以在工作平台上放置待压紧贴合的铁皮和起重机单梁，可以使用工作平台和液压装置将铁皮和起重机单梁一次压紧贴合，压紧速度快，效果好，节省人力物力。

附图说明

图1为本实用新型的左视图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为本实用新型的前视图。

图4为本实用新型的工作平台俯视图。

图5为本实用新型的工作平台左视图。

图6为本实用新型的工作平台前视图。

图7为本实用新型的液压装置右视图。

图8为本实用新型的液压装置前视图。

图9为本实用新型的液压装置俯视图。

图10为本实用新型的成型前的起重机组梁成型装置左视图。

图11为本实用新型的成型前的起重机组梁成型装置前视图。

图12为本实用新型的成型后的起重机组梁成型装置前视图。

图13为本实用新型的组装完整的起重机组梁左视图。

图14为本实用新型的组装完整的起重机组梁前视图。

图中，1、基杠，2、底板，3、竖板，4、前排桩，5、后排桩，6、液压组箱，7、吊臂，8、液压马达，9、压力表，10、液压油泵，11、液压管，12、液压缸，13、压杠。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型做详细的说明。

如图1至图14所示，一种起重机组梁成型装置，包括工作平台和液压装置；工作平台包括基杠1、底板2、竖板3、前排桩4和后排桩5，基杠1位于底部且呈排状，每个基杠1的两端分别一体直角连接前排桩4和后排桩5，前排桩4和后排桩5均成一排且前排桩4和后排桩5平行，底板2架在基杠1上，竖板3靠在后排桩5上，底板2和竖板3接触的边缘焊接连接；液压装置包括液压组箱6、吊臂7、液压马达8、压力表9、液压油泵10、液压管11、液压缸12和压杠13，液压组箱6放置在基杠1上靠近前排桩4的一侧处，液压组箱6上部固定着吊臂7，液压马达8、液压油泵10、液压缸12均固定在液压组箱6上且通过液压管11连接，压力表9连接液压油泵10，液压缸12为若干个，液压缸12固定在液压组箱6上，压杠13连接在液压缸12顶出杆上。

工作平台上放置若干个液压装置，液压装置等距或者不等距分布。

本实用新型的操作过程和原理如下：

将待压紧贴合的铁皮和起重机单梁放置在靠近竖板3一侧的底板2上，开启液压马达8，液压缸12将压杠13顶出并压紧铁皮和起重机单梁，铁皮和起重机单梁另一侧压在竖板3上，多个液压装置共同操作，可同时将铁皮和起重机单梁压紧贴合；液压开关（未图示）和压力表9结合可调节压力大小；需要调节液压装置位置时，可使用龙门吊钩住吊臂7并移动液压装置到合适位置。