一种柴油发动机平衡器安装定位辅具的制作方法

本实用新型涉及柴油发动机技术领域，尤其涉及的是一种柴油发动机平衡器安装定位辅具。

背景技术：

为了保证柴油发动机平衡器在高速运转时，不会因为其轴向间隙过小而卡滞或者因为轴向间隙过大而窜动、异响，平衡器的轴向间隙起着重要的作用。现有技术中对于平衡器的轴向间隙是采用手工进行调整，手工调整的方式所存的问题是平衡器的轴向间隙很难得到精确的保证，手工调整过程需要花费至少半个小时的时间，费时费力，极大的影响了装配效率，制约着企业的产能。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种柴油发动机平衡器安装定位辅具，利用安装定位辅具保证安装平衡器时轴向间隙的精度、降低平衡器调整的难度，提高柴油发动机的装配效率。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种柴油发动机平衡器安装定位辅具，所述发动机的曲柄连杆机构包括曲轴，所述曲轴安装于曲轴箱内，平衡器与曲轴配合安装，所述曲轴箱内设有多个曲轴轴承盖，用于安装平衡器的两个曲轴轴承盖分别为第二曲轴轴承盖和第三曲轴轴承盖，所述第二曲轴轴承盖和第三曲轴轴承盖上均设置有两个螺纹安装孔，所述安装定位辅具包括主体、耐磨衬套、高强度定位螺栓，所述主体为一个矩形板，所述主体上设有四个镶嵌孔，所述四个镶嵌孔与四个螺纹安装孔位置相对应，每个所述镶嵌孔内镶嵌设置有所述耐磨衬套，通过所述高强度定位螺栓穿过所述耐磨衬套后旋入所述螺纹安装孔，实现所述安装定位辅具与所述第二曲轴轴承盖和第三曲轴轴承盖的安装定位。

作为上述技术方案的优选实施方式，所述曲轴轴承盖包括轴承盖本体，所述轴承盖本体两端设有向外伸出的固定部，所述固定部上设置有固定安装孔，通过固定螺栓穿过所述固定安装孔从而将所述曲轴轴承盖固定于所述曲轴箱内。

作为上述技术方案的优选实施方式，所述主体两个侧面设置有用于避让所述固定螺栓的四个半圆形避让缺口。

作为上述技术方案的优选实施方式，所述主体两端分别设置有一个提手。

作为上述技术方案的优选实施方式，所述主体底面与所述轴承盖本体上端面相贴合，且所述主体底面和所述轴承盖本体上端面均为光滑平面。

作为上述技术方案的优选实施方式，所述高强度定位螺栓包括由上至下依次连接的螺帽、中间杆部和螺纹杆，所述中间杆部外壁光滑且处于所述耐磨衬套内。

作为上述技术方案的优选实施方式，所述耐磨衬套与对应的镶嵌孔同轴安装。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：

本实用新型提供的一种柴油发动机平衡器安装定位辅具，其按照要求来设计主体上四个镶嵌孔的轴心距，从而保证第二曲轴轴承盖和第三曲轴轴承盖之间的间距，进而保证平衡器在第二曲轴轴承盖和第三曲轴轴承盖上安装时的轴向间隙，使得平衡器的轴向间隙符合装配工艺要求。同时，本实用新型通过主体和高强度定位螺栓的相互配合，可以简单精确地将平衡器安装到曲轴轴承盖上，既能够保证平衡器轴向间隙的精度、降低平衡器的安装难度，又能够提高柴油机的装配质量及装配效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是曲轴箱的俯视结构示意图。

图3是本实用新型的安装定位辅具与曲轴箱安装时的结构示意图。

图4是平衡器与与曲轴箱安装时的结构示意图。

图中标号：1曲轴箱，2第二曲轴轴承盖，3第三曲轴轴承盖，4螺纹安装孔，5主体，51半圆形避让缺口，6耐磨衬套，7高强度定位螺栓，8提手，9固定螺栓，10平衡器。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

参见图1至图4，本实施例公开了一种柴油发动机平衡器10安装定位辅具，发动机的曲柄连杆机构包括曲轴，曲轴安装于曲轴箱1内，平衡器10与曲轴配合安装，曲轴箱1内设有多个曲轴轴承盖，用于安装平衡器10的两个曲轴轴承盖分别为第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3，第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3上均设置有两个螺纹安装孔4，安装定位辅具包括主体5、耐磨衬套6、高强度定位螺栓7，主体5为一个矩形板，主体5上设有四个镶嵌孔，四个镶嵌孔与四个螺纹安装孔4位置相对应，每个镶嵌孔内镶嵌设置有耐磨衬套6，耐磨衬套6通过过盈配合的方式镶嵌在主体5的镶嵌孔内，且耐磨衬套6与对应的镶嵌孔同轴安装。通过高强度定位螺栓7穿过耐磨衬套6后旋入螺纹安装孔4，实现安装定位辅具与第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3的安装定位。高强度定位螺栓7包括由上至下依次连接的螺帽、中间杆部和螺纹杆，中间杆部外壁光滑且处于耐磨衬套6内，螺纹杆旋入螺纹安装孔4内。主体5两端分别焊接设置有一个提手8，方便提拉辅具。

其中，每个曲轴轴承盖包括轴承盖本体，轴承盖本体两端设有向外伸出的固定部，固定部上设置有固定安装孔，通过固定螺栓9穿过固定安装孔从而将曲轴轴承盖固定于曲轴箱1内。主体5两个侧面设置有用于避让固定螺栓9的四个半圆形避让缺口51。主体5底面与轴承盖本体上端面相贴合，主体5底面和轴承盖本体上端面均为光滑平面，使轴承盖本体与主体5充分接触。

本实施例通过高强度定位螺栓7与耐磨衬套6之间的内外径关系进行设计，既能够保证高强度定位螺栓7与耐磨衬套6公差的配合，防止过松或过紧，易于安装到曲轴轴承盖上,又能保证对曲轴轴承盖定位的精度。其高强度定位螺栓7在安装时与耐磨衬套6的同轴度满足设计要求，且高强度定位螺栓7采用高强度材料可以保证其多次使用后不变形。本实用新型采用耐磨衬套6，一方面耐磨性高，可以保证辅具使用多次后仍有较高的精度；另一方面替换性好，当其磨损到一定程度后更换即可。

本实施例的具体使用过程为：

(1)首先将安装定位辅具的主体5放置到第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3上，并使得主体5上的四个耐磨衬套6与四个螺纹安装孔4位置一一对应。

(2)然后将每个高强度定位螺栓7分别依次穿过对应的耐磨衬套6及螺纹安装孔4内，并使得高强度定位螺栓7的螺母紧压主体5，实现安装定位辅具与第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3的安装定位。

(3)将四个高强度定位螺栓7对称拧紧，使得主体5与第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3充分接触并压紧，以实现第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3的定位，从而保证第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3之间的间距。

(4)通过固定螺栓9穿过第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3两端的固定安装孔从而将第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3固定于曲轴箱1内，然后将安装定位辅具拆除。

(5)最后在第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3上安装平衡器10。由于之前保证了第二曲轴轴承盖2和第三曲轴轴承盖3之间的间距，因此平衡器10安装后能保证平衡器10的轴向间隙。

本实用新型能够将平衡器10简单准确的安装到曲轴轴承盖上，轴向间隙调整一般在20秒左右，省时省力，相对于手工调整，极大地缩短了调整时间，不仅保证了装配质量，还很大的提高了装配效率，提高了产线的产能。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。