带有顶尖定位功能的成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种异型件成型模具，特别是一种带有顶尖定位功能的成型模具。

背景技术：

异形件是指既没有平面也没有规整的弧面的制件，因此针对异形件的成型模具在凹模中找不到理想安装顶件板的位置，这给一次成型的模具设计带来了难度，而凹模在不安装顶件板的情况下成型试验多次,始终不能保证制件轮廓的稳定性，严重影响制件质量，导致废品率高，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了提供一种解决现有异形件成型模具制件质量差、废品率高、生产效率低的问题的带有顶尖定位功能的成型模具，其结构简单、使用可靠，提高了制件的成型精度，节约了生产成本，提高了生产效率。

本实用新型的技术方案是：

一种带有顶尖定位功能的成型模具，包括上模板、下模板、设于上模板下表面的凸模、设于下模板上表面的凹模、设于上、下模板之间的导向组件，其特征在于：所述下模板和凹模底面设有相互连通的竖孔，所述竖孔内插入有顶杆，所述顶杆的顶端设为尖端，所述顶杆的下端与液压机顶出工装连接，所述顶杆的尖端延伸至凹模顶面固定的制件料片下表面，所述顶杆与竖孔滑动配合。

上述的带有顶尖定位功能的成型模具，所述凹模顶面沿制件料片的轮廓设有三个制件定位板。

上述的带有顶尖定位功能的成型模具，所述导向组件由设于上模板下表面两侧的导向套、设于下模板上表面两侧的导向柱组成，所述导向套与相对应的导向柱滑动配合。

上述的带有顶尖定位功能的成型模具，所述顶杆的直径为19.9-22.1mm。

本实用新型的有益效果是：

本模具通过设置带有尖端的顶杆实现对制件料片的底部定位，替代了顶件板，保证了制件料片在凸模冲压下行时的稳定性，避免了前后左右摇摆，从而保证了制件轮廓的稳定性，提高了一次成型率，显著降低了废品率，提高了生产效率，节约了生产成本，使用可靠，具有很高的实用价值。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的下模板上组件的俯视图。

图中：1.上模板、2.凸模、3.导向套、4.导向柱、5.凹模、6.下模板、7.液压机顶出工装、8.顶杆、9.制件定位板、10.制件料片、11.竖孔。

具体实施方式

如图1、图2所示，该带有顶尖定位功能的成型模具，包括上模板1、下模板6、设于上模板1下表面的凸模2、设于下模板6上表面的凹模5、设于上、下模板1、6之间的导向组件。所述下模板6和凹模5底面设有相互连通的竖孔11，所述竖孔11内插入有顶杆8，所述顶杆8的顶端设为尖端，所述顶杆8的下端与液压机顶出工装7连接，所述顶杆8的尖端延伸至凹模5顶面固定的制件料片10下表面，所述顶杆8与竖孔11滑动配合。所述凹模5顶面沿制件料片10的轮廓设有三个制件定位板9。所述导向组件由设于上模板1下表面两侧的导向套3、设于下模板6上表面两侧的导向柱4组成，所述导向套3与相对应的导向柱4滑动配合。所述顶杆8的直径为19.9-22.1mm。

冲压成型过程：

首先，将制件料片10放在凹模6上口顶面上，以制件料片10的轮廓定位，最主要的定位在制件料片10下面，即由调整到自动状态下的液压机顶出工装7将顶杆8的尖端自动顶到凹模5的上口平面处，与制件料片10下表面贴到一起；

然后，驱动上模板1带着凸模2沿两侧导向组件下行，所述凸模2下行至压到制件料片10时使制件料片10下面的顶杆8的尖端嵌入制件料片10的下表面，顶杆8的顶出力是根据需要设定液压机顶出工装7的顶出力所得，此时，在顶杆8的作用下制件料片10下行时就不会前后左右摇摆，而是稳定下行直至成型完成。