带有断屑槽的切削刀具的制作方法

本实用新型涉及用于车床或镗床的刀具领域，具体为一种带有断屑槽的切削刀具。

背景技术：

切削加工是金属加工时的常用方法，切削加工时，切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量。切屑从坯料或工件上被切离时，如材质韧性较好，易形成较长的切屑进而缠绕在坯料、工件和刀具上，划伤加工面和刀具。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，提供一种结构简单、使用方便、断屑性能好、保护加工面的切削工具，本实用新型公开了一种带有断屑槽的切削刀具。

本实用新型通过如下技术方案达到发明目的：

一种带有断屑槽的切削刀具，包括刀体，刀体的中部开有定位孔，其特征是：还包括刀片，

刀体顶端面的前端设有台阶状且形状为三角形的刀片槽，刀片的两侧为曲边，刀片嵌在刀片槽内，刀片两侧曲边的外缘分别正对刀片槽的一条侧边，刀片的曲边外缘和刀片槽的侧边之间形成断屑槽，刀片的底边和刀片槽的底边互相贴合，刀片的顶端面和刀体的顶端面齐平。

所述的带有断屑槽的切削刀具，其特征是：刀片的两侧曲边的形状为至少三段凸向刀片槽侧边且圆心角不大于60°的圆弧依次光滑连接构成，两侧曲边的顶端光滑连接。

所述的带有断屑槽的切削刀具，其特征是：刀片的两侧曲边的形状为一段凸向刀片槽内侧且圆心角不大于60°的圆弧，两侧曲边的顶端光滑连接。

所述的带有断屑槽的切削刀具，其特征是：刀体为菱形，定位孔为阶梯孔；刀体的刀片槽处和刀片这两者的截面都为从顶面向底面收缩的等腰梯形，等腰梯形的两条腰的夹角在15°～30°。

本实用新型制造时，刀体1采用碳化钨（即WC）制成，刀片2采用聚晶金刚石（即PCD）制成，刀体1和刀片2通过纤焊连接成为一体，使之成为可在车床或镗床上用刀具，断屑槽13通过电加工在聚晶金刚石上加工而成。

本实用新型使用时，用螺钉将刀体固定在机床上即可实施切削加工，刀片的曲边外缘和刀片槽的侧边之间形成的断屑槽在切削时可有效起到断屑、储屑的作用，当刀片2切削工件时，切屑通过断屑槽13流出，采用本实用新型的断屑槽13可改变切屑排出的方向并有效改变切屑的长短及形状，避免切屑过长对加工面和刀具造成损伤；刀体和刀片采用向下收缩的等腰梯形截面有助于提高刀具在切削时的刚性。

本实用新型的有益效果是：结构简单，使用方便，断屑性能好，保护加工面。

附图说明

图1是本实用新型的轴测图；

图2是本实用新型的主视图；

图3是图2中的A-A向剖视图；

图4是图2中的B-B向剖视图；

图5是本实用新型中刀体右视方向的剖视图；

图6是刀片的两侧曲边的形状为一段凸向刀片槽内侧的圆弧的本实用新型的主视图。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本实用新型。

实施例1

一种带有断屑槽的切削刀具，包括刀体1和刀片2，如图1～图5所示，具体结构是：

刀体1的中部开有定位孔11，刀体1顶端面的前端设有台阶状且形状为三角形的刀片槽12，刀片2的两侧为曲边，刀片2嵌在刀片槽12内，刀片2两侧曲边的外缘分别正对刀片槽12的一条侧边，刀片2的曲边外缘和刀片槽12的侧边之间形成断屑槽13，刀片2的底边和刀片槽12的底边互相贴合，刀片2的顶端面和刀体1的顶端面齐平。

本实施例中：刀片2的两侧曲边的形状为四段凸向刀片槽12侧边且圆心角不大于60°的圆弧依次光滑连接构成，两侧曲边的顶端光滑连接。

本实施例中：刀体1为菱形，定位孔11为阶梯孔；刀体1的刀片槽12处和刀片2这两者的截面都为从顶面向底面收缩的等腰梯形，等腰梯形的两条腰的夹角在15°～30°。

本实施例制造时，刀体1采用碳化钨（即WC）制成，刀片2采用聚晶金刚石（即PCD）制成，刀体1和刀片2通过纤焊连接成为一体，使之成为可在车床或镗床上用刀具，断屑槽13通过电加工在聚晶金刚石上加工而成。

本实施例使用时，用螺钉将刀体1固定在机床上即可实施切削加工，刀片2的曲边外缘和刀片槽12的侧边之间形成的断屑槽13在切削时可有效起到断屑、储屑的作用，当刀片2切削工件时，切屑通过断屑槽13流出，采用本实施例的断屑槽13可改变切屑排出的方向并有效改变切屑的长短及形状，避免切屑过长对加工面和刀具造成损伤；刀体1和刀片2采用向下收缩的等腰梯形截面有助于提高刀具在切削时的刚性。

实施例2

一种带有断屑槽的切削刀具，包括刀体1和刀片2，如图6所示，具体结构是：刀片2的两侧曲边的形状为一段凸向刀片槽12内侧且圆心角不大于60°的圆弧，两侧曲边的顶端光滑连接。其他结构和使用方法都和实施例1同。