预留反变形量的平衡梁焊接工装的制作方法

本实用新型涉及汽车平衡梁焊接设备，尤其涉及了一种预留反变形量的平衡梁焊接工装。

背景技术：

现汽车平衡悬架焊接平衡梁工艺：如图1所示，平衡悬架主要由平衡轴13、平衡悬架支座11、平衡梁10三部分组成，平衡轴13与平衡悬架支座11采用热配工艺组装后与平衡梁10焊接成一体。现有焊接工艺以平衡悬架支座11底面 4-ΦA安装孔与工装平板14上相应4-ΦA定位孔6定位，用4-MA带螺纹的定位销12锁紧。因焊接存在应力及变形，且工装平板14上4-ΦA定位6孔预留焊接收缩量(L1)与实际焊接变形，存在误差等原因，造成焊接平衡梁10后，焊接变形较大，超出平衡悬架支座11底面4-ΦA安装孔的装车距L±1mm，两边平衡悬架支座11底面(安装面)平面度0.5mm要求，直接影响平衡悬架产品安装质量。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中焊接时，预留焊接收缩量(L1)与实际焊接变形，存在误差等原因，影响平衡悬架产品安装质量的缺点，提供了一种预留反变形量的平衡梁焊接工装，可减小焊接变形量，提高平衡悬架焊接后装车孔距及底面平面度等尺寸、形位精度。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

预留反变形量的平衡梁焊接工装，包括工装定位板，工装定位板包括为一体式结构的第一板和第二板，第一板和第二板沿着工装定位板的中线对称设置，第一板和第二板均与水平面具有斜度，第一板和第二板的最低处均在两者的连接处；第一板和第二板上均设有用于安装工件的定位孔，第一板上的定位孔和第二板上的定位孔与工装定位板的中线的距离均相等，第一板上的定位孔与第二板上的定位孔之间的孔距为L+L1，其中L为平衡悬架产品的安装距离；L1 为预留焊接收缩量。

作为优选，工装定位板的定位孔内设有具有偏心距的定位套。

作为优选，工装定位板中间开设有便于焊接平衡梁内腔部位的孔。

作为优选，还包括工装支架，工装定位板两端均与工装支架可转动连接。

作为优选，第一板和第二板均与水平面具有1:400的斜度。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：在焊接前预留了平衡悬架产品的安装距离长度方向及平面度水平方向的焊接反变形量，焊接后满足平衡悬架产品的安装距离为L±1mm、底面平面度0.5mm的质量要求，一次合格率由原工艺30％～40％，提升至90％左右。工装定位板的定位孔内设有带偏心距在0.5-1.5mm之间的定位套，在预留焊接收缩量L1偏差较大时，可通过旋转一定角度的定位套，即可实现定位孔之间的孔距的快速调整。且统一规范各部位焊缝焊接先后顺序及电流、电压、焊缝高度等工艺参数，进一步稳定焊接变形量及较大提高了焊接后平衡悬架产品尺寸及形位精度质量。

附图说明

图1是现有的平衡梁焊接工装。

图2是本实用新型实施例的结构图。

图3是图2的A部放大图。

图4是本实用新型实施例的工装定位板及工装支架的俯视图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—工装定位板、2—工装支架、3—轴承座、4—第一板、5—第二板、6—定位孔、7—定位套、8—孔、9 —限位销、10—平衡梁、11—平衡悬架支座、12—定位销、13—平衡轴、14—工装平板。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例

预留反变形量的平衡梁焊接工装，如图2至图4所示，包括工装定位板1、工装支架2，工装支架2为两根、分别设置在工装定位板1两端下方，工装支架 2上均设有轴承座3，工装定位板1两端均通过轴承与工装支架2可转动连接。工装定位板1及设置在工装定位板1上的工件可绕轴承的中线旋转至适当位置，便于对平衡梁10不同位置进行焊缝。

工装定位板1包括为一体式结构的第一板4和第二板5，第一板4和第二板 5沿着工装定位板1的中线对称设置，第一板4和第二板5均与水平面具有1:400 的斜度，第一板4和第二板5的最低处均在两者的连接处，第一板4和第二板5 的最高处均在与工装支架2连接处。最低处、最高处均是相对于水平面来说。

第一板4和第二板5上均设有用于安装工件的定位孔6，第一板4上的定位孔6和第二板5上的定位孔6与工装定位板1的中线的距离均相等，第一板4 上的定位孔6与第二板5上的定位孔6之间的孔距为L+L1，(即两个定位孔6 的中心的距离)，其中L为平衡悬架产品的安装距离；L1为预留焊接收缩量，约4-5.5mm。工装定位板1的定位孔6内设有带偏心距在0.5-1.5mm之间的定位套7，因定位孔6之间的孔距与实际的焊接收缩量存在一定的误差，在预留焊接收缩量L1偏差较大时，可通过旋转一定角度的定位套7，即可实现定位孔6之间的孔距的快速调整。在定位孔6磨损后或根据需要，可更换新的定位套7。在本实施例中，定位孔6为四个，其中两个设置在第一板4上，另外两个设置在第二板5上，第一板4上和第二板5上的定位孔6两两相对。

工装定位板1中间开设有长为450mm、宽为300mm大小的孔8，便于焊接平衡梁10内腔部位。

焊接变形主要有平衡悬架产品的安装距离长度方向上的变形，其收缩量约 4-5.5mm；焊接变形还有底平面翅曲变形，内测方向凹(0.5/200)mm。工装定位板1设有斜度主要为预留底平面翅曲反变形量。

工装定位板1右前侧及工装支架2上焊有Φ18限位套，并配一Φ18限位销 9。工装定位板1通过限位销9定位于水平焊接状态，工件的平衡悬架支座11 地面设有ΦA安装孔，其与定位套7定位，并通过MA带螺纹的定位销12锁紧。

统一规范各部位焊缝焊接先后顺序、焊接电流、焊接电压、焊缝高度等工艺参数。

各部位焊缝焊接先后顺序为：(1)点焊两边外侧：前面、后面、上方三个方向，固定平衡梁10相对位置。(2)焊内侧底面焊缝：加强筋底面、两边底面焊缝。(3)焊内侧前后方向焊缝。(4)焊平衡梁封板。(5)焊外侧前后方向焊缝。(6)焊外侧上面方向焊缝。规范各部位焊缝焊接先后顺序，可使焊接时前、后方向变形相互抵消，稳定底面长度方向与平面方向变形量。

焊接电流为300-380A、焊接电压为32-42V，焊缝高度：平衡梁10与平衡悬架支座11的焊缝高度为10-12mm；加强筋焊缝为6～8mm；封板焊缝高度为 4～5mm。主要为不同操作人均能按一定范围内较合理的工艺参数操作，使焊接变形量较稳定。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。