一种连续波纹底板成型机的制作方法

本实用新型涉及电缆托盘专用设备技术领域，具体涉及一种连续波纹底板成型机。

背景技术：

电缆装置是电线电缆管理系统必不可少的附属装置，自上世纪六十年代从国外引进以来，已广泛应用于各种建筑、构筑物中，是现代基建项目必不可少的重要设施之一，我国各行业的电缆托盘技术标准中，规定了电缆托盘底板的标准长度为2000mm，底板宽度不大于1000mm，侧板的高度不大于200mm。载荷的最大均布值为2500N/m，标准长度的载荷挠度值不大于10mm。

传统电缆托盘，一般都以整块钢板经裁剪后，折弯成U型槽体，托盘的容积视电缆直径及根数决定其规格，并对应于它的安全工作载荷的等级。载荷的作用力首先在底板上，根据托盘矩形截面的力学特征，底板抗弯刚度：I=E•Bh³/12

式中 I —底板的抗弯刚度

E —弹性模量

B —托盘长度

h —底板的厚度

可见在弹性模量衡定的基础上，底板的厚度增厚一点，那么它的抗弯刚度就提高许多。反过来，抗弯刚度衡定，就要求底板的厚度增加三次方的倍率。根据中国工程建设标准化协会“钢制电缆桥架工程设计规范”ECES 31:2006中载荷等级D级（2500N/m）计算，托盘的钢板厚度将采用5mm以上厚才能达到挠度值小于10mm的标准，显然这种结构型式是不可取的。

将电缆托盘底板设计为连续波纹底板，能够明显提高电缆托盘的载荷能够，但是，传统的液压、冲压、冷轧设备只能对金属板材的局部进行压、冲、弯，成型产品的收缩量一般不小于原尺寸的10%，超过原尺寸10%的收缩量，往往由于金属材料径向延伸限制而造成撕裂，不能实现连续波纹底板的设计效果。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种连续波纹底板成型机，它可以解决现有技术中连续波纹底板在制作过程中收缩量小、达不到设计效果的问题。

为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供一种连续波纹底板成型机，包括机架、第一成型轮、第二成型轮及电机，所述第一成型轮与第二成型轮均设置于所述机架内，所述第二成型轮设置于所述第一成型轮的正下方，所述第一成型轮、第二成型轮通过第一万向联轴器、第二万向联轴器连接电机，所述第一成型轮沿周向设有半圆形凸齿，所述第二成型轮沿周向设有与所述半圆形凸齿相匹配的半圆形凹槽。

优选的技术方案，所述机架连接送料架，所述送料架倾斜设置，送料架的最高点位于所述第一成型轮与第二成型轮的连接处。

优选的技术方案，所述第一万向联轴器、第二万向联轴器通过电机调速器连接电机，所述电机调速器连接调速控制器，所述调速控制器上设有显示屏及操作按钮。

优选的技术方案，所述第一成型轮通过第一主轴连接所述第一万向联轴器，所述第一主轴远离所述第一万向联轴器的一端活动连接所述机架，所述第一主轴连接所述第一万向联轴器的一端伸出所述机架，所述第一主轴的伸出长度为60mm～120mm；所述第二成型轮通过第二主轴连接所述第二万向联轴器，所述第二主轴远离所述第二万向联轴器的一端活动连接所述机架，所述第二主轴连接所述第二万向联轴器的一端伸出所述机架，所述第二主轴的伸出长度为60mm～120mm。

优选的技术方案，所述第一成型轮的长度为400mm～1200mm，直径为300mm～750mm，所述第二成型轮的长度、直径与第一成型轮的长度、直径相同。

优选的技术方案，所述半圆形凸齿的半径为10mm～20mm，相邻的半圆形凸齿之间的距离为10mm～50mm，所述半圆形凹槽的半径为10mm～20mm。

优选的技术方案，所述半圆形凸齿与所述半圆形凹槽之间的配合间隙为0.4mm～1.5mm。

本实用新型的连续波纹底板成型机，第一成型轮的半圆形凸齿与第二成型轮上的半圆形凹槽相互配合，钢板通过第一成型轮与第二成型轮之间，在钢板表面形成半圆凸筋与平面相间的连续波纹底板，钢板的收缩量大于原尺寸的25%，从而提高了半圆凸筋的高度，使钢板的受力面更接近于受力截面的形心，增加了底板的惯性矩，强化了底板的抗弯刚度。

附图说明

下面结合附图与具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1为本实用新型连续波纹底板成型机的主视图；

图2为本实用新型连续波纹底板成型机沿A-A方向的剖视图。

其中，附图标记具体说明如下：机架1、第一成型轮2、第二成型轮3、电机4、电机调速器5、调速控制器6、第一主轴7、第二主轴8、第一万向联轴器9、第二万向联轴器10、显示屏11、操作按钮12、送料架13、半圆形凸齿14、半圆形凹槽15。

具体实施方式

如图1所示，一种连续波纹底板成型机，包括机架1，设置于机架1之间的第一成型轮2与第二成型轮3，第一成型轮2与第二成型轮3的结构均为实心圆柱体，第一成型轮2沿轴心的方向设有第一主轴7，第一主轴7的两端穿过第一成型轮2的两端面，并活动连接机架1，第二成型轮3设置于第一成型轮2的正下方，第二成型轮3沿轴心的方向设有第二主轴8，第二主轴8的两端穿过第二成型轮3的两端面。机架1的一侧设有电机4。第一主轴7、第二主轴8靠近电机4的一端均伸出机架1，分别通过第一万向联轴器9、第二万向联轴器10连接电机调速器5，电机调速器5连接电机4与调速控制器6，调速控制器6上设置有操作按钮12及显示屏11。

其中，第一成型轮2的长度为1200mm，直径为650mm，第二成型轮3的长度为1200mm，直径为650mm，第一主轴7伸出机架1的长度为80mm，第二成型轮3伸出机架1的长度为80mm。

如图2所示，机架1连接送料架13，送料架13倾斜设置，机架1的最高点位于第一成型轮2与第二成型轮3的连接处，机架1与水平面之间的夹角为30°；第一成型轮2沿周向设有半圆形凸齿14，第二成型轮3沿周向设有与半圆形凸齿14相配合的半圆形凹槽15，半圆形凸齿14的个数为24个，半圆形凹槽15的个数为24个，半圆形凸齿14的半径为12mm，半圆形凹槽15的半径为12.5mm，相邻的半圆形凸齿14之间的距离为24mm。

本实用新型将底板通过冷轧硬化的方式，采用连续波纹底板成型机将底板滚压成由数十个半圆凸筋与平面相间的波型底板，侧板与底板经焊接或铆接构成托盘结构。从而比用整板成型方式材料减少了50%。载荷能力提高了2倍之多。

以上应用了具体个例对本实用新型进行阐述，只是用于帮助理解本实用新型，并不用以限制本实用新型。对于本实用新型所属技术领域的技术人员，依据本实用新型的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。