自动产线内前后移载铆钉置入装置的制作方法

本实用新型涉及钣金冲压件铆钉制成程辅助设备，特指一种自动产线内前后移载铆钉置入装置。

背景技术：
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钣金冲压件在制作的过程中需要进行铆合，这是一种传统的工艺，此种工艺在加工的过程中，传统做法是在生产线外单独设置一台冲床，通过冲床做一对一的铆合加工，此种加工方式，不符合现代化自动生产的需求。

随着现代化步伐飞速发展，现在的生产加工工艺在很大的程度上都采用了自动化生产的模式，传统的一对一手工操作已经逐步被全自动或者半自动设备所取代，由于现在人工成本高，并且效率低下，采用全自动或者半自动的生产模式是大势所趋。而针对目前钣金冲压工艺而言，一对一的线外操作，明显的效率低下，人工成本高。

为了克服上述问题，提出以下专利申请。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种自动产线内前后移载铆钉置入装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了下述技术方案：自动产线内前后移载铆钉置入装置，其与冲床以及机械手连接，包括：上下分布的第一滑轨组、第二滑轨组、沿第一、第二滑轨组长度方向设置的传动带以及驱动传动带转动的伺服马达；所述的第一滑轨组上安装有前台盘，第二滑轨组上安装有后台盘，前台盘和后台盘沿第一、第二滑轨组长度方向前后分布，前台盘和后台盘分别通过连接板连接于传动带，通过传动带驱动前台盘和后台盘相对反向移动，且后台盘和前台盘于纵向方向相互错开，使两者可以交错反向移动；所述的后台盘上设置有一升降机构，通过升降机构驱动后台盘上升与前台盘等高。

进一步而言，上述技术方案中，所述的第一滑轨组设置于第二滑轨组的上方，第一滑轨组具有对称的两个滑轨A，第二滑轨组亦具有对称的两个滑轨B，且滑轨A之间的距离大于滑轨B之间的距离，使两个滑轨B位于两个滑轨A之间。

进一步而言，上述技术方案中，所述的传动带设置有一组，分别对应于滑轨A下方设置，传动带的两端均设置有转动轮，两个传动带上相对应的转动轮之间通过连杆固定连接，所述的伺服马达安装于连杆上并驱动连杆自转，进一步带动转动轮、传动带的转动。

进一步而言，上述技术方案中，所述的伺服马达通过一安装支架安装于连杆上，伺服马达的输出轴与连杆之间通过齿轮组件传动。

进一步而言，上述技术方案中，所述的伺服马达通过一安装支架安装于连杆上，伺服马达的输出轴与连杆之间通过皮带组件传动。

进一步而言，上述技术方案中，所述的前台盘的底面设置有滑块A，前台盘通过滑块安装于第一滑轨组上；前台盘的底面上还安装有连接板A，该连接板A呈L型，连接板A的一端固定连接于前台盘的底面，另一端固定连接于传动带上侧。

进一步而言，上述技术方案中，所述的升降机构包括：支撑板以及设置于支撑板上的驱动气缸，支撑板安装于后台盘下方，支撑板底部设置有滑块B，支撑板通过滑块B安装于第二滑轨组；驱动气缸安装于支撑板底部，驱动气缸的输出轴穿过支撑板与后台盘底部连接，以驱动后台盘上下移动。

进一步而言，上述技术方案中，所述的支撑板和后台盘之间设置有导杆。

进一步而言，上述技术方案中，所述的支撑板上连接有连接板B，连接板B一侧固定于支撑板，另一侧固定于传动带的下侧。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比较具有如下有益效果：

1、本设备在自动产线内对板金冲压件进行铆合，提高产能以及效率，减少工作人员，降低生产成本；

2、本设备中后台盘上设置有升降机构，通过后台盘和前台盘的高度位置不一致来完成前台盘和后台盘的同步方向运输，并且通过升降机构将后台盘定位，其结构新颖，并且操作简单、方便；

3、本设备利用产品置换的方法，将产线内的待加工产品置换出来，通过人工加载铆钉后，在送入冲床继续加工，省时省力，并且能够降低产品的不良率。

附图说明：

图1是本实用新型的立体图；

图2是本实用新型的分解图；

图3是本实用新型的使用组合图。

具体实施方式：

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步说明。

见图1-2所示，自动产线内前后移载铆钉置入装置，包括：上下分布的第一滑轨组1、第二滑轨组2、沿第一、第二滑轨1、2组长度方向设置的传动带3以及驱动传动带3转动的伺服马达4，于第一滑轨组1上设置有前台盘5，于第二滑轨组2上设置有后台盘6，前台盘5和后台盘6都是用于运输工件用的，前台盘5和后台盘6通过传动带3驱动相对反向来回移动。

具体地，所述的第一滑轨组1设置于第二滑轨组2的上方，呈上下分布设置，第二滑轨组1具有两个左右分布的滑轨A，第二滑轨组2具有两个左右分布的滑轨B，且滑轨B之间的距离小于滑轨A之间的距离。为了方便描述，在本实施例中设定滑轨A的长度方向为长，两个滑轨A之间的距离为宽。

那么，第一滑轨组1的宽度大于第二滑轨组2的宽度，并且后台盘6的宽度小于前台盘5的宽度，前台盘5和后台盘6沿第一、第二滑轨组1、2长度方向前后分布，前台盘5和后台盘6分别通过连接板连接于传动带3，通过传动带3驱动前台盘5和后台盘6相对反向移动，且后台盘6和前台盘5于纵向方向相互错开，使两者可以交错反向移动。

所述的前台盘5的底面设置有滑块A50，前台盘5通过滑块A50安装于第一滑轨组1上；前台盘5的底面上还安装有连接板A51，该连接板A51呈L型，连接板A51的一端固定连接于前台盘5的底面，另一端固定连接于传动带3上侧；

所述的后台盘6在初始状态下是与前台盘5一前一后设置的，并且在纵向方向上，后台盘6的位置是低于前台盘5的位置，如此设置，才能够使前台盘5前移，后台盘6后移时，前台盘5在高位移动，后台盘6在低位移动，两者完美交错移动，但在后台盘6移动至后端使，后台盘6需要上升至与前台盘5水平位置，方便后续加工，于是在后台盘6上设置有升降机构7。所述的升降机构7包括：支撑板71以及设置于支撑板71上的驱动气缸72，支撑板71安装于后台盘6下方，支撑板71底部设置有滑块B711，支撑板71通过滑块B711安装于第二滑轨组2；驱动气缸72安装于支撑板71底部，驱动气缸72的输出轴穿过支撑板71与后台盘6底部连接，以驱动后台盘6上下移动，为了加强后台盘6的稳定上下移动，与支撑板71和后台盘6之间设置有导杆73。

由于传动带3是环形设置的，那么以传动带3上的转动轮31为界，将传动带3分为上侧和下侧，前台盘5通过连接板A51连接于传动带3的上侧后端，支撑板71上连接有连接板B74，连接板B74一侧固定于支撑板71，另一侧固定于传动带3的下侧前端，那么当传动带3以图1的方位逆时针转动时，前台盘将向伺服马达4移动，即前移，后台盘6向远离伺服马达4移动，即后移，两者间相对移动，完成送料。

所述的传动带3设置有一组，分别对应于滑轨A下方设置，传动带3的两端均设置有转动轮31，两个传动带3上相对应的转动轮31之间通过连杆42固定连接，伺服马达4安装于连杆42上并驱动连杆42自转，进一步带动转动轮31、传动带3的转动，所述的伺服马4达通过一安装支架41安装于连杆42上，伺服马达4的输出轴与连杆42之间通过齿轮组件或者皮带组件传动，本实施例中是采用皮带组件传动的，具体实施为：于连杆42上安装有于滚轮，于伺服马达4的输出轴上也设置有一滚轮，于两滚轮之间设置有于皮带，当伺服马达4带动皮带转动时，由于滚轮是固定于连杆42上，那么滚轮带动连杆42同步转动，最后实现转动轮31的转动。

下面进一步阐述本实用新型的使用：

本实用新型是与冲床8以及机械手9连接组成生产线，见图3所示，排列设置有两冲床8，分别为冲床8A和冲床8B，本设备设置于两冲床8之间，与冲床8大致呈T型摆放，机械手9设置于本设备的上端位于两冲床之间，在设立，我们设本设备位于两冲床8之间的一端为前端，那么相对的另一端为后端。在使用时，初始状态下，前台盘5位于机械手9的下方(即前端)，后台盘6位于后端，冲床8A上均放置有待加工产品，且冲床8A和8B内均设置有传输线，机械手9将冲床8A上的待加工产品摆放于前台盘5中，摆放完毕后，伺服马达4驱动传动带3正向转动，同时前台盘5后移，后台盘6前移，工人将铆钉放入前台盘5中，同时机械手9将冲床8A中的待加工产品放入后台盘6中，当工人将铆钉装载完毕后，伺服马达4驱动转动带3反向转动，前台盘5前移，后台盘6后移，机械手9将前台盘5上已经装载铆钉的待加工产品放入冲床8B中等待冲压，同时机械手9将冲床8A中的待加工产品再放入到前台盘5中；工人机箱将铆钉放入后台盘5中，铆钉装载完成后，伺服马达4再次正向转动，将前台盘5和后台盘6移动，移动后再次重复上述工序，不断循环。

本实施例中冲床8和机械手9的结构不进行详细的描述，因为根据不同的加工工件，冲床8和机械手9的结构不尽相同。

在上述的运行过程中，由于后台盘6的初始位置低于前台盘5的初始位置，那么，后台盘6在移动时在低位移动，当后台盘6运动至本设备的前端时，升降机构7将驱动后台盘6上升至与前台盘5水平位置，方便机械手9的操作，当再次运输时，升降结构7将后台盘6下降，方便后台盘6重新运输到本设备后端。

当然，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并非来限制本实用新型实施范围，凡依本实用新型申请专利范围所述构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本实用新型申请专利范围内。