一种电子箱外壳支耳专用焊接工装的制作方法

本实用新型涉及一种电子箱外壳支耳专用焊接工装，属于机加工艺装备技术领域。

背景技术：

航天产品中多个型号涉及到带有四支耳的外壳，是航天电子箱产品不可缺少的部件之一。

电子箱的外壳经各组件加工、组装、焊接、焊后加工、镗孔等多道工序加工成型，使用普通的装卡工具无法保证产品一次加工合格率。

现有技术中，按照常规的加工流程，电子箱外壳加工主要存在以下问题：

第一、焊接时装卡困难，外壳由主要由外壳、尾罩和支耳组成，各零件加工后组装焊接，仅靠卡兰固定无法限制外壳各零件之间的攒动；

第二、定位不准确，焊接时需要保证各支耳间的纵向和横向之间的相对位置，靠卡兰固定无法保证各零件间的精度要求；参见图1，电子箱仅进行支耳安装时，装配基准与设计基准不统一，焊接前四支耳的实际装配基准均是以外罩外侧面为基准，而四支耳的设计装配基准是围框中心线，这导致支耳的安装位置发生偏移。

第三、产品的合格率较低，由于电子箱的外壳是薄壁结构，焊接时易变形，造成外壳废品率较高；

第四、产品的成本较高，生产产品前期准备的工作时间较长，产品的合格率较低，造成产品的高成本。

基于以上原因，电子箱成品率仅能达到63.8％，如何提高成品率是本领域亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的技术解决的问题是：克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种电子箱外壳支耳专用焊接工装，一方面降低支耳安装的难度，一方面提高支耳安装的精度。

本实用新型的上述目的是通过如下技术方案予以实现的：

提供一种电子箱外壳支耳专用焊接工装，包括底座、四个限位块、螺栓和螺母；

底座底端沿周向设有凹槽，凹槽与电子箱围框间隙配合；底座顶端开设四个尺寸相同的定位槽，每个定位槽内设置一个通孔；

限位块包括依次连接的底座连接段、弯折段、贴合段、支耳连接段，支耳连接段具有长圆形通槽；弯折段垂直于底座连接段，贴合段垂直于弯折段，支耳连接段垂直于弯折段，支耳连接段的底端具有正方形的凹槽，与支耳底板上表面的凸起间隙配合；

螺栓从下至上穿过底座定位槽内的通孔，底座连接段放置在定位内，螺栓再穿过底座连接段的长圆形通槽；将电子箱支耳放置在外壳的安装位置，电子箱支耳的侧端面内侧面与贴合段的外侧面紧贴，电子箱支耳底板上表面的凸起插入支耳连接段的正方形的凹槽，通过螺母紧固螺栓完成支耳的定位。

优选的，所述底座采用板式结构，外形尺寸应大于外壳围框尺寸4mm，凹槽的宽度应大于外壳围框宽度尺寸0.5mm，深度为3～5mm。

优选的，四个定位槽的宽度应大于限位块宽度尺寸0.5mm，深度不大于 2mm。

优选的，电子箱支耳底板的底板上表面的凸起插入支耳连接段的正方形的凹槽，与凹槽之间的间隙不大于0.5mm。

优选的，螺栓、螺母尺寸均为M10，定位槽内设置的通孔尺寸为Φ10.5，长圆形通槽的宽度为10.5mm。

优选的，底座底端的四角开设四个观察口，观察口与凹槽联通，用于观察底座与电子箱之间安装是否到位。

优选的，还包括垫片，设置在螺栓和螺母之间。

本实用新型与现有技术相比的有益效果是：

(1)本实用新型通过底座与外罩的间隙配合，保证了电子箱外壳支角专用焊接工装与外壳紧密贴合，通过底座四个凹槽可解决了外壳各零件基准不统一技术难题；

(2)本实用新型通过限位块与支角的配合，保证了四个支角的位置要求，解决了支角定位不准的技术难题；

(3)本实用新型通过螺栓将底座与限位块固定，保证了装配基准与设计基准间的统一性，解决了焊接时装卡困难的技术难题；

(4)本实用新型的底座、限位块均选用45#钢，为普通材料，成本低，强度较好；

(5)本实用新型的底座采用板式结构，一端面设有固定槽，可将外壳围框固定，保证外壳四支角的安装基准与设计基准一致；一端面设有四个凹槽，可将限位块的一端面固定；

(6)本实用新型的限位块采用“S”型结构，刚度较好；

(7)限位块一端设有凹形固定槽，可限制四支角焊接时在空间的三个自由度，减小焊接变形；

(8)本实用新型的底座、限位块上均设有长圆孔，两者之间通过螺栓、垫片与螺母连接，便于安装与拆卸，大幅缩减了工作周期；

(9)本实用新型通过一种电子箱外壳支角专用焊接工装有效解决了电子箱外壳焊接装卡困难、定位不准确、基准不统一等技术难题，降低了生产成本，提高了劳动效率。

附图说明

图1为本实用新型电子箱外壳支角专用焊接工装主视图

图2为电子箱俯视图；

图3(a)为底座仰视图，图3(b)为底座剖视图；

图4(a)为限位块的侧向视图，图4(b)为限位块的仰视图；

图5为限位块与电子箱支耳连接示意图。

其中：1为底座；2为限位块；3为螺栓；4为垫片；5为螺母；6为电子箱支耳；7为电子箱外壳外罩；8为电子箱外壳围框。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的描述：

如图1所示，一种电子箱外壳(图2)支耳专用焊接工装，包括底座1(图 3)、限位块2(图4)、螺栓3、垫片4和螺母5。

底座1与外壳围框8上端面间隙配合，限位块2一端与底座1的凹槽1-2 接触，另一端与外壳支耳6接触；限位块2与底座1通过螺栓3、垫片4与螺母5固定。所述底座1与电子箱外壳的开口端形状匹配，底座1底端沿周向设有凹槽1-2，凹槽1-2与电子箱围框8的尺寸匹配，当底座1覆盖在电子箱顶端时，电子箱围框8插入凹槽1-2内，底座1底端的四角开设四个观察口1-1，观察口1-1与凹槽1-2联通，用于观察底座1与电子箱外壳之间安装是否到位；结合图3a、b，底座1顶端开设四个尺寸相同的定位槽1-3，每个定位槽1-3 内设置一个通孔1-4，通孔1-4与螺栓3间隙配合，定位槽1-3与限位块2底座连接段间隙配合。

限位块2为“S”型结构，参加图4a，b，限位块2包括依次连接的底座连接段2-1、弯折段2-2、贴合段2-3、支耳连接段2-4，支耳连接段2-4具有长圆形通槽，长圆形通槽的宽度略大于螺栓3的直径，二者间隙配合；弯折段2-2 垂直于底座连接段2-1，贴合段2-3垂直于弯折段2-2，支耳连接段2-4垂直于弯折段2-2，支耳连接段2-1的底端具有正方形的凹槽2-5，与支耳6底板上表面的凸起间隙配合，间隙小于0.5mm(如图5所示)。安装时，螺栓3先从下至上穿过底座1定位槽内的通孔1-4，底座连接段2-1放置在定位内，螺栓3 穿过底座连接段2-1的长圆形通槽，初步固定限位块2；再将支耳6放置在外罩7的安装位置；参加图5，支耳6的侧端面内侧面与贴合段2-3的外侧面紧贴，支耳6底板的底板上表面的凸起插入支耳连接段2-4的正方形的凹槽，在螺栓3上放置垫片4，通过螺母5紧固螺栓3完成支耳的定位。依次完成4个支耳6的定位，进行焊接，焊接后拆除焊接工装。

底座1采用板式结构，外形尺寸应大于外壳围框尺寸4mm，凹槽的宽度应大于外壳围框宽度尺寸0.5mm，深度为3～5mm，可将外壳围框固定，保证外壳四支耳的安装基准与设计基准一致；四个定位槽1-3的宽度应大于限位块宽度尺寸0.5mm，深度不大于2mm，可将限位块的一端面固定。限位块2采用“S”型结构，可限制四支耳焊接时空间的三个自由度，减小焊接变形，限位块2与支耳接触表面应保证外壳装配后与支耳间的间隙不大于0.5mm，以保证焊接外壳时候支耳定位的准确性；底座1与限位块2材料均选用45#钢。采用4个 M10螺栓、4个垫片和4个M10螺母，定位槽内设置一个通孔1-4为Φ10.5 的孔，长圆形通槽的宽度为10.5mm。

通过底座与外罩的间隙配合，保证了电子箱支耳专用焊接工装与外壳紧密贴合，通过底座四个凹槽可解决了外壳各零件基准不统一技术难题；通过限位块与支耳的配合，保证了四个支耳的位置要求，解决了支耳定位不准确技术难题；通过螺栓将底座与限位块固定，保证了装配基准与设计基准间的统一性，解决了焊接时装卡困难等技术问题。一种电子箱外壳支耳专用焊接工装有效解决了电子箱外壳焊接装卡困难、定位不准确、基准不统一等技术难题，降低了生产成本，提高了劳动效率。

以上所述，仅为实用新型最佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

本实用新型说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员的公知技术。