一种用于机器人焊接白车身的工装的制作方法

本实用新型涉及车身焊接设备技术领域，特别是涉及一种用于适应机器人焊接多种车型的白车身的工装。

背景技术：

目前，在进行白车身焊接时，侧围与地板门洞周边、侧围与前风窗周边、侧围与顶盖后部、侧围与后围立柱、顶盖与后围等部位均需要连接，焊点多。比如，某司的700P车型的焊点有124～160点，VC46/61车型的焊点有216～260点；不仅焊点多，而且焊接尺寸大，传统的焊接操作是，采用6把大型焊钳和6台150KVA的悬挂工频变压器，每侧配备2个工人，一人辅助掌握前端焊钳位置、一人操作焊钳进行人工点焊。原焊接操作的补焊工位采用的是液压升降作业台，将整体白车身与输送台车一起下落，人工点焊，台车与白车身无需精确定位。

但这样的工艺及设备，对焊点多、尺寸大的多车型白车身采用点焊式时，就存在人工点焊劳动强度大、生产效率低、不节能、焊接飞溅大、焊点表面毛刺、焊接式作业台车精度低，制约自动化的实施等问题。

目前，国内的一些商用车厂，由于其生产量大，在生产白车身总成时，已形成了专业的工厂进行供给加工，中型车和重型车的白车身焊接总成，往往是独立的焊接生产线，由空中自行葫芦输送，总成补焊有时采用机器人点焊生产线。国外的一些商用车厂，由于其生产量大、劳动力成本较高，中型车和重型车的白车身总成，从总组合到补焊，由地面往复杆输送，并通过机器人自动化生产线焊接来提高生产效率。但目前国内外自动化生产线上的自动化焊接设备，虽然一定程度上提高了生产效率，但对商用车白车身的输送和定位精度、生产出的产品质量还是存在一些一致性的差异，而且有的适用车型单一，生产加工成本依然很高。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种用于机器人焊接白车身的工装，用于解决现有技术中白车身焊接时，白车身输送定位困难、加工精度低、劳动强度大、生产效率低等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种用于机器人焊接白车身的工装，包括底座、升降装置和用于白车身定位输送的台车，所述底座上设有用于白车身定位及夹紧的定位夹紧装置，所述白车身安放在台车上，所述台车支撑在升降装置上，通过所述升降装置的升降，使白车身进入或离开定位夹紧装置所在的装夹位置。

本实用新型的有益效果是：通过台车和升降装置配合实现白车身的转运和定位，将白车身送入指定位置，使得机器人可以准确焊接白车身，提高定位精度，降低劳动强度，提高了生产效率。

进一步，所述台车包括横梁总成和设置在横梁总成的左右侧的纵梁总成，所述横梁总成上设有与定位夹紧装置配合定位的精定位座，所述纵梁总成上设有与定位夹紧装置配合定位的后脚轮，所述纵梁总成的前端设有前定位支撑机构，所述纵梁总成的后端设有后定位支撑机构。

进一步，两个所述纵梁总成的前端通过前横梁连接，所述纵梁总成的后端可拆卸地安装有支撑杆，所述纵梁总成上配设有用于支撑杆卸下后安放的安放工位，可根据不同车型选择安装拆卸支撑杆，设置安放工位避免支撑杆在未使用时乱放而丢失。

进一步，所述前定位支撑机构包括固定座连接板，所述固定座连接板的内侧安装有第一车型前定位固定座，第一车型前定位固定座上设有第一定位销，所述固定座连接板的外侧安装有第二车型前定位固定座，第二车型前定位固定座上设有第二定位销。

进一步，所述后定位支撑机构包括后定位固定座和后定位横梁，所述后定位横梁上设有第一车型后定位支撑座和第二车型后定位支撑座，所述后定位横梁上设有与后定位固定座配合的后定位立柱，所述后定位立柱伸入后定位固定座内，并翻转切换适应不同车型的支撑定位。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过台车实现白车身的初步定位安放，并且通过简单合理的结构适应不同车型白车身的定位安放，增大了车型的适用范围，提高了定位精度、加工质量以及生产效率。

进一步，所述升降装置包括由左边框梁、右边框梁、前边框梁和后边框梁连接而成的矩形框架，所述矩形框架上设有用于台车定位夹紧的精定位装置，所述左边框梁和右边框梁上设有与台车配合的预定位装置；所述升降装置还包括升降动力机构和升降导向机构，所述升降动力机构和矩形框架连接，升降动力机构带动矩形框架升降，并通过升降导向机构导向。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过升降装置使得台车上的白车身可以稳定准确的输送到定位夹紧装置上，提高定位精度。

进一步，所述预定位装置包括用于安放台车的U型槽，U型槽内安装有两块梯形限位块，台车安放在两块梯形限位块之间并通过梯形限位块限制台车移动；所述精定位装置包括夹紧气缸和与台车配合的夹头，夹紧气缸安装在矩形框架上，并带动夹头夹紧台车。

进一步，所述定位夹紧装置包括安装在底座上的第一车型前定位座、第一车型后定位座、第二车型前定位座、第二车型后定位座和第二车型前夹紧座，所述第一车型后定位座和第二车型后定位座可移动地安装在底座的导轨上，所述第一车型后定位座和第二车型后定位座上均设有翻转调节机构和夹紧机构。

进一步，所述翻转调节机构包括上部翻转定位座、下部定位座和与上部翻转定位座连接的翻转气缸，上部翻转定位座与下部定位座转动连接，所述上部翻转定位座上设有两个U型支撑块，所述下部定位座上设有与U型支撑块配合的凸块，翻转气缸带动上部翻转定位座翻转，使U型支撑块卡住或退出凸块。

进一步，所述夹紧机构包括双连杆机构、后定位销、夹紧块和安装在翻转调节机构上的夹紧气缸，双连杆机构和夹紧块连接，所述夹紧气缸和双连杆机构连接，并带动夹紧块运行夹紧位于定位销上的白车身。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过定位夹紧装置实现白车身的精确定位夹紧，为焊接做好准备，提高加工质量，而且第一车型后定位座和第二车型后定位座均采用可翻转可移动的结构，有利于适应不同车型的定位安放以及避免各个部件运行时相互干涉。

附图说明

图1显示为本实用新型实施例的结构示意图；

图2显示为本实用新型实施例的台车、升降装置和定位夹紧装置的工作示意图；

图3显示为本实用新型实施例的台车的结构示意图；

图4显示为本实用新型实施例的纵梁总成的结构示意图；

图5显示为本实用新型实施例的横梁总成的结构示意图；

图6显示为本实用新型实施例的后定位支撑机构的结构示意图；

图7显示为本实用新型实施例的前定位支撑机构的结构示意图；

图8显示为本实用新型实施例的升降装置的结构示意图；

图9显示为本实用新型实施例的定位夹紧装置的结构示意图；

图10显示为本实用新型实施例的第一车型后定位座的局部结构示意图；

图11显示为本实用新型实施例的第二车型后定位座的结构示意图；

图12显示为本实用新型实施例的夹紧机构的剖视图。

零件标号说明

1 底座；

11 防脱轨限位座；

12 导轨；

2 点焊机器人；

21 第一焊钳；

22 第二焊钳；

31 纵梁总成；

311 前脚轮；

312 后脚轮；

313 安放工位；

314 脚轮连接板；

315 后立柱；

316 后端纵梁；

317 前端纵梁；

318 前立柱；

319 定位连接板；

32 横梁总成；

321 精定位座；

322 纵梁连接板；

323 中横梁；

324 中横梁连接板；

33 前定位支撑机构；

331 固定座连接板；

332 第一车型前定位固定座；

333 第一定位销；

334 第二车型前定位固定座；

335 第二定位销；

34 后定位支撑机构；

341 后定位横梁；

342 后定位固定座；

343 后定位立柱；

344 第一车型后定位支撑座；

345 第二车型后定位支撑座；

346 梯形定位块；

35 支撑杆；

36 前横梁；

41 第一车型前定位座；

42 第二车型前定位座；

43 第二车型前夹紧座；

44 第一车型后定位座；

440 夹紧块；

441 下部定位座；

442 上部翻转定位座；

443 夹紧气缸；

444 翻转气缸；

445 双连杆机构；

446 后定位销；

447 销轴；

448 U型支撑块；

449 凸块；

45 第二车型后定位座；

451 定位底座；

452 U型导槽；

453 插销；

454 翻转气缸；

455 双连杆机构；

456 后定位销；

457 夹紧气缸；

458 U型支撑块；

459 凸块；

5 升降装置；

51 预定位装置；

511 U型槽；

512 梯形限位块；

52 精定位装置；

521 夹头；

522 夹紧气缸；

523 夹紧气缸座；

53 升降动力机构；

54 升降导向机构；

55 导向滚轮；

56 前边框梁；

57 右边框梁；

58 后边框梁；

59 左边框梁。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

在对本实用新型实施例进行详细叙述之前，先对本实用新型的应用环境进行描述。本实用新型的技术主要是应用于汽车生产制造技术领域，特别是应用于商用车白车身的焊接技术领域。本实用新型是解决传统白车身焊接时焊点多、适用车型单一、劳动强度大、焊接效率低、白车身定位精准度低等技术问题。

如图1和图2所示，本实用新型的用于机器人焊接商用车白车身的工装，包括底座1、升降装置、和用于白车身定位输送的台车。通过工装将白车身精确的送入到指定位置，通过点焊机器人2实现自动焊接。点焊机器人2上设有第一焊钳21和第二焊钳22，底座1上设有用于白车身定位及夹紧的定位夹紧装置，白车身安放在台车上，台车支撑在升降装置上，升降装置安装在底座1上，通过升降装置的升降，使白车身进入或离开定位夹紧装置所在的装夹位置。升降装置运行带动台车下降进入定位夹紧装置的装夹位置时，定位夹紧装置对白车身进行定位及夹紧，然后点焊机器人2运行实现焊接操作，完成焊接后，升降装置运行使台车上升带动白车身离开定位夹紧装置的装夹位置。

其中，点焊机器人2会根据白车身侧围与顶盖、侧围与后围、顶盖与后围、前风窗等不同焊接位置，按照系统预先设定好的操作系统根据焊接位置不同自动选择第一焊钳21或第二焊钳22进行焊接加工。第一焊钳21为小型X型中频伺服焊钳，第二焊钳22为大C型中频伺服焊钳，采用中频(800～1000HZ)伺服电焊钳，比传统的工频(50HZ)分体式变压器点焊钳节能50％，且焊接过程中几乎不产生焊接飞溅、焊点表面质量好。

如图2至图5所示，台车包括横梁总成32，横梁总成32的左右侧分别安装有纵梁总成31。其中，横梁总成32包括中横梁323，中横梁323的前后两端分别和前横梁和后横梁连接，中横梁323的两端设有中横梁连接板324，中横梁连接板324再通过连接板和前横梁或后横梁连接，该连接板的外侧面为加工面及定位基准。前横梁和后横梁的两端均设有纵梁连接板322，纵梁连接板322和纵梁总成31连接，纵梁连接板322的外侧面为加工面及定位基准。横梁总成32上设有与定位夹紧装置配合定位的精定位座321，精定位座321为V型结构，精定位座321通过连接板固定在前横梁和后横梁的外侧，该连接板的外侧面为加工面及定位基准。该横梁总成32的结构简单，既保证了和纵梁总成31的连接安装精度以及和定位夹紧装置的配合精度，又满足制造工艺的方便性。

如图2至图5所示，两个纵梁总成31的前端通过前横梁36连接，前横梁36设有向前凸出的凸出部，通过凸出部避免台车在输送线上撞到相邻台车上白车身，避免损坏工件。纵梁总成31的后端可拆卸地安装有支撑杆35，纵梁总成31上设有安装孔，支撑杆35插入安装孔内便可以进行支撑白车身，纵梁总成31上配设有用于支撑杆35卸下后安放的安放工位313，当加工车型的白车身较长需要支撑时，便将支撑杆35装上，若不需要时，便卸下，支撑杆35为U型结构，采用U型结构便于安放，同时避免和底座1上的定位夹紧装置干涉。其中，纵梁总成31包括前端纵梁317和后端纵梁316，前端纵梁317和后端纵梁316之间通过前立柱318连接，前立柱318为U型结构，通过设置U型结构的前立柱318避让第二车型前定位座。后端纵梁316上设有后立柱315，前立柱318和后立柱315上均设有脚轮连接板314，前立柱318上的脚轮连接板314上安装有前脚轮311，前脚轮311为万向轮，用于转向；后立柱315上的脚轮连接板314上安装有后脚轮312，后脚轮312采用铸铁车轮，并以后脚轮312为台车的定位基准。前端纵梁317和后端纵梁316上均设有用于与横梁总成32、前定位支撑机构33、后定位支撑机构34连接的定位连接板319，定位连接板319和脚轮连接板314均为定位基准，定位连接板319以及脚轮连接板314上均设有销孔，通过连接板上的销孔进行定位分别与对应的部件连接，提高连接装配的精度。本实用新型通过纵梁总成31和横梁总成32的基准面进行装配连接形成的台车和传统的整体式焊接台车相比，台车的制造定位精度达到±0.2mm。

如图3、图6和图7所示，纵梁总成31的前端设有前定位支撑机构33，纵梁总成31的后端设有后定位支撑机构34，前定位支撑机构33和后定位支撑机构34均通过定位连接板319和纵梁总成31连接。其中，前定位支撑机构33包括固定座连接板331，固定座连接板331的内侧安装有第一车型前定位固定座332，第一车型前定位固定座332上设有与白车身配合定位的第一定位销333，第一车型前定位固定座332上设有U型倒角结构，便于白车身的纵梁顺利落入，进行初步定位，然后再通过第一定位销333定位；固定座连接板331的外侧安装有第二车型前定位固定座334，第二车型前定位固定座334上设有第二定位销335，固定连接板331的外侧面为带有倒角的竖直面，设置倒角有利于白车身的纵梁初步限位，然后再配合第二定位销335实现白车身的定位，通过采用简单的结构，合理的布局，实现对不同车型白车身的精确定位，安装操作简单准确，提高了产品加工质量。

如3和图6所示，后定位支撑机构34包括后定位固定座342和后定位横梁341，后定位横梁341上设有第一车型后定位支撑座344和第二车型后定位支撑座345，后定位横梁341上设有与后定位固定座342配合的后定位立柱343，后定位立柱343上设有梯形定位块346和长圆孔，后定位固定座342的一侧敞开设置，当后定位立柱343竖直伸入后定位固定座342内，通过销轴穿过长圆孔使得后定位立柱343和后定位固定座342连接，并通过梯形定位块346和后定位固定座342顶端的梯形开口配合定位，此时，第一车型后定位支撑座344处于工作状态。当需要对另外车型的白车身加工时，将后定位立柱343翻转90°，使得第二车型后定位支撑座345朝上，处于工作状态，后定位立柱343的下端尖角处进行圆弧倒角设置，有利于翻转操作，并且减少部件磨损。通过梯形定位块346保证后定位支撑机构34的翻转定位精度，并且该结构的后定位支撑机构34结构简单，翻转切换操作方便，有利于适应不同车型的支撑定位，适用范围广。

如图2和图8所示，升降装置5包括由左边框梁59、右边框梁57、前边框梁56和后边框梁58连接而成的矩形框架，还包括升降动力机构53和升降导向机构54，升降动力机构53和矩形框架连接，升降动力机构53带动矩形框架升降，并通过升降导向机构54导向。前边框梁56和后边框梁58上均设有导向滚轮55，导向滚轮55和定位夹紧装置配合，沿着定位夹紧装置升降，矩形框架升降时通过导向滚轮55进一步提高升降运行的稳定性。本实用新型中升降动力机构53可以采用液压缸、气缸等能带动台车竖直升降移动的动力机构，升降导向机构54为导柱。矩形框架上设有用于台车定位夹紧的精定位装置52，左边框梁59和右边框梁57上设有与台车配合的预定位装置51。其中，左边框梁59和右边框梁57上均设有预定位装置51，预定位装置51包括用于安装前脚轮311和后脚轮312的U型槽511，U型槽511的宽度和前脚轮311、后脚轮312的宽度相差2mm，每个U型槽内安装有两块梯形限位块512，同一U型槽内的两个梯形限位块512的内侧为等腰结构，即两个梯形限位块512的内侧面的倾斜角度相同，使得台车可以精确定位；同一U型槽内的两个梯形限位块512的外侧可为等腰结构，也可以为不等腰结构，即两个梯形限位块512的外侧面的倾斜角度可以相同也可以不同，两个梯形限位块512的外侧面的倾斜角度可以根据需求进行选择设置，使得在推动台车进入或退出时省力以及保持台车平稳运行。前脚轮311和后脚轮312安放在两块梯形限位块512之间，通过梯形限位块512对台车在U型槽511长度方向上进行预定位。精定位装置52包括夹紧气缸座523、夹紧气缸522和与精定位座321结构配合的夹头521，夹紧气缸座523安装在矩形框架上，夹紧气缸522安装在紧气缸座523上，并与夹头521连接，夹紧气缸522带动夹头521运行顶住精定位座321，从而夹紧台车使得台车固定不动，实现台车的精定位。

如图2、图10和图11所示，定位夹紧装置包括安装在底座1上的第一车型前定位座41、第一车型后定位座44、第二车型前定位座42、第二车型后定位座45和第二车型前夹紧座43。底座1上设有导轨12，第一车型后定位座44和第二车型后定位座45可移动地安装在导轨12上，第一车型后定位座44和第二车型后定位座45可以沿着导轨12移动调节，以适应单排、一排半的车型切换，或者当第一车型后定位座44和第二车型后定位座45在未使用时可以移动位置避让其它工作部件。底座1上设有限制第一车型后定位座44和第二车型后定位座45脱离导轨12上防脱轨限位座11。第一车型前定位座41、第二车型后定位座45上均设有与导向滚轮55配合的U型导槽452，使得无论台车在输送哪种车型的白车身时，均能稳定升降，通过设置U型导槽和导向滚轮配合使得白车身的定位精度提升到±1mm内。第一车型后定位座44和第二车型后定位座45上均设有翻转调节机构和夹紧机构，通过翻转调节机构使第一车型后定位座或第二车型后定位座可翻转调节降低其高度从而避让台车。第一车型后定位座44和第二车型后定位座45的翻转调节机构的结构相同，通过设置翻转调节机构，使得第一车型后定位座44和第二车型后定位座45处于未工作状态时，可以翻转降低其高度，避免和其它部件干涉；第一车型后定位座44和第二车型后定位座45的夹紧机构的结构相同，通过夹紧机构实现白车身的定位和夹紧。如图10所示，第一车型后定位座44的翻转调节机构包括上部翻转定位座442、下部定位座441和与上部翻转定位座442连接的翻转气缸444，上部翻转定位座442通过销轴447和下部定位座441转动连接，上部翻转定位座442上设有两个U型支撑块448，下部定位座441上设有和U型支撑块448配合的凸块449，翻转气缸444安装在下部定位座441上，翻转气缸444和上部翻转定位座442连接，翻转气缸444带动上部翻转定位座442绕销轴447翻转使得U型支撑块448卡住凸块449或退出凸块449，当翻转U型支撑块448离开凸块449时，第一车型后定位座44的高度降低，当翻转U型支撑块448和凸块449配合卡住时，第一车型后定位座44处于工作状态。通过U型支撑块448和凸块449形成2点6面定位，避免翻转调节机构左右摆动，以保证第一车型后定位座44的定位精度。夹紧机构包括双连杆机构445、后定位销446、夹紧块440和安装在翻转调节机构上的夹紧气缸443，双连接杆机构445一端和夹紧块440铰接，双连杆机构445的另一端和夹紧气缸443铰接，两个夹紧块440交叉设置，并且铰接在一起，夹紧气缸443带动夹紧块440运行夹紧位于定位销446上的白车身；工作时，夹紧气缸443通过双连杆机构445下行带动夹紧块440伸出定位销446处于打开状态，白车身落到后定位销446上定位，夹紧气缸443再通过双连杆机构445上行带动夹紧块440闭合夹紧定位销446上的白车身，实现白车身的定位及夹紧。如图11所示，第二车型后定位座45包括定位底座451，定位底座451安装在导轨12上沿导轨12移动，定位底座451移动过程中通过插销453和不同的定位孔配合实现定位底座451的定位，第二车型后定位座45上设有和导向滚轮55配合的U型导槽452，导向滚轮55沿着U型导槽452滑动。第二车型后定位座45上部的翻转调节机构包括翻转气缸454、U型支撑块458、凸块459等部件；夹紧机构包括后定位销456、夹紧气缸457、双连杆机构455等部件；第二车型后定位座45的翻转调节机构和夹紧机构与第一车型后定位座44的翻转调节机构和夹紧机构的结构以及工作原理相同，通过翻转调节机构翻转调节，通过夹紧机构实现白车身的定位和夹紧，在此不再赘述。其中，第二车型后定位座45的定位底座451上设有导轨12以及防脱轨限位座11，该导轨和定位底座451底部的导轨垂直设置，从而实现第二车型后定位座45可以前后左右移动，调整范围更广，便于避让其它部件。

其工作过程为：当加工第一车型的白车身时，将白车身安放在台车上，通过第一车型前定位固定座332、第一定位销333、第一车型后定位支撑座344配合实现白车身的安放定位，然后升降装置升降调节到和地面的轨道齐平，使得台车移动到升降装置5的预定位装置51上实现预定位，然后精定位装置52夹紧台车上的精定位座321实现台车的精定位，然后升降装置52带动台车下降使得白车身落入到第一车型前定位座41和第一车型后定位座44上，台车继续下降一定距离以保证白车身完全落入到第一车型前定位座41和第一车型后定位座44上，但同时锥形结构的第一定位销333顶部依然留在白车身地板纵梁孔内，以保证白车身在完成焊接后，台车上升时能准确的带动白车身上升离开定位夹紧装置，白车身完全落入到第一车型前定位座41和第一车型后定位座44上后，第一车型前定位座41和第一车型后定位座44夹紧白车身，然后通过点焊机器人2完成焊接操作，焊接完成后第一车型前定位座41和第一车型后定位座44松开白车身，台车上升带动白车身离开定位夹紧装置。当加工第二车型的白车身时，将支撑杆35装好，并且翻转调节后定位支撑机构34使得第二车型后定位支撑座345处于工作状态，将白车身安放在台车上，通过第二车型前定位固定座334、第二定位销335、第二车型后定位支撑座345、支撑杆35配合实现白车身的安放定位，然后升降装置升降调节到和地面的轨道齐平，使得台车移动到升降装置5的预定位装置51上实现预定位，然后精定位装置52夹紧台车上的精定位座321实现台车的精定位，然后升降装置52带动台车下降使得白车身落入到第二车型前定位座42和第二车型后定位座45上，台车继续下降一定距离以保证白车身完全落入到第二车型前定位座42和第二车型后定位座45上，但同时锥形结构的第二定位销335顶部依然留在白车身地板纵梁孔内，白车身完全落入到第二车型前定位座42和第二车型后定位座45上后，第二车型前定位座42、第二车型前夹紧座43和第二车型后定位座45夹紧白车身，然后通过点焊机器人2完成焊接操作，焊接完成后第二车型前定位座42、第二车型前夹紧座43和第二车型后定位座45松开白车身，台车上升带动白车身离开定位夹紧装置。

本实用新型的焊接工装通过高精度的台车输送白车身、高精度的升降装置升降白车身、定位夹紧装置定位夹紧白车身，以保证白车身的准确输送和定位，为点焊机器人自动化点焊做好准备。而且结构合理、可靠，解决了传统焊接设备或工装难以适应多车型共用、单工位自动化焊接的缺点，本实用新型的焊接工装精度高、使用范围广。台车的组成部件之间采用销孔定位连接、升降装置通过导向柱滑动、各定位座的翻转调节机构通过两个U型支撑块和凸块卡死，使得该焊接工装的定位精度高、实现自动化加工，降低了劳动强度，提高了生产效率，节能环保。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。