切割装置的制作方法

本实用新型涉及切割技术领域，特别是涉及一种用于对废旧圆柱电池进行切割的切割装置。

背景技术：

圆柱电池是一种容量高、循环寿命长、使用环境温度宽广的电池。主要以钢壳圆柱磷酸铁锂电池为主，铁锂电池表现为容量高、输出电压高、良好的充放电循环性能、输出电压稳定、能大电流放电、电化学稳定性能、使用中安全、工作温度范围宽、对环境友好，广泛应用于各大电子领域：常用于电动汽车电源，笔记本电脑电池，高档强光手电、随身电源，无线数据传输器，电热保暖衣、鞋，便携式仪器仪表，便携式照明设备，便携式打印机，工业仪器，医疗仪器等。

然而，圆柱电池使用有寿命，每年会造成大批量的废旧电池。

现有的处理工艺一般为对电池进行简单的机械剖开，人工分离出金属外皮、塑料盖、内芯等，或利用火法和湿法对可回收元素分离利用，但回收利用率偏低。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种切割装置，其能够用于对废旧圆柱电池进行切割，从而更加适于实用。

为了达到上述第一个目的，本实用新型提供的切割装置的技术方案如下：

本实用新型提供的切割装置包括夹持机构（33）和激光切割器（42），

待切割圆柱电池（4c）被夹持于所述夹持机构（33）中，

所述激光切割器（42）发出的切割激光对准所述待切割圆柱电池（4c）。

本实用新型提供的切割装置还可采用以下技术措施进一步实现。

作为优选，所述夹持机构（33）包括第一夹持端（28）、第二夹持端（29）和线性推进装置（27），

所述线性推进装置（27）的输出轴固定连接于所述第一夹持端（28），

处于自然状态时，所述第一夹持端（28）与所述第二夹持端（29）之间的最小间距＞所述待切割圆柱电池（4c）正、负电极之间的间距；

夹持了所述待切割圆柱电池（4c）之后，所述第一夹持端（28）与所述第二夹持端（29）之间的最小间距≤所述待切割圆柱电池（4c）正、负电极之间的间距。

作为优选，

所述第一夹持端（28）中心处设有第一容置空间，所述第二夹持端（29）中心处设有第二容置空间，所述第一容置空间与所述第二容置空间相对应，所述第一容置空间的内径=所述第二容置空间的内径=所述待切割圆柱电池（4c）的直径；

夹持了所述待切割圆柱电池（4c）之后，所述待切割圆柱电池（4c）的一端处于所述第一容置空间内，所述待切割圆柱电池（4c）的另一端处于所述第二容置空间内。

作为优选，

所述线性推进装置（27）为步进电机。

作为优选，所述切割装置还包括传送机构（16），所述传送机构（16）上载有待输送圆柱电池（4b），

所述传送机构（16）能够将所述待输送圆柱电池（4b）输送至切割位，所述切割位处于所述激光切割器（42）的正下方。

作为优选，所述传送机构（16）为链传动机构，

在所述链传动机构的链条（16）上，与所述链传动机构的链条（16）传动方向垂直的方向间隔地设有多个底部呈弧形的第一容置槽（35），使得所述待输送圆柱电池（4b）能够嵌合至所述第一容置槽（35）。

作为优选，所述第一容置槽（35）的槽底与上平面（51）之间为圆角过渡（50）。

作为优选，所述切割装置还包括第一对卡槽（52），

所述第一对卡槽（52）沿所述链传动机构的链条传动方向设置于所述链条（16）的两侧，使得所述待输送圆柱电池（4b）的两端分别被所述第一对卡槽（52）止挡。

作为优选，所述切割装置还包括升降平台（26），

所述夹持机构（33）的设置位置高于所述传送机构（16）的传送平面，

所述升降平台（26）设置于所述夹持机构（33）的下方，

处于自然状态时，所述升降平台（26）与所述传送机构（16）的传送平面持平；

上载待切割圆柱电池（4c）之后，所述升降平台（26）带动所述待切割圆柱电池（4c）升高，使得所述待切割圆柱电池（4c）在空间上处于所述第一夹持端（28）和第二夹持端（29）之间。

作为优选，所述链传动机构包括旋转动力原动件（10）、主传动轴（14）、主传动轮（15）、第一轴承座（12）、第二轴承座（13）、第一轴承（53）、第二轴承（24）、从传动轴（23）、从传动轮（18）、第三轴承座（19）、第四轴承座（20）、第三轴承（21）、第四轴承（22）和链条（16），

所述旋转动力原动件（10）的输出轴（11）固定连接于所述主传动轴（14），所述主传动轴（14）的一端通过所述第一轴承（53）设置于所述第一轴承座（12）上，所述主转动轴（14）的另一端通过所述第二轴承（24）设置于所述第二轴承座（13）上；

所述从传动轴（23）的一端通过所述第三轴承（21）设置于所述第三轴承座（19）上，所述从传动轴（23）的另一端通过所述第四轴承（22）设置于所述第四轴承座（20）上；

所述链条（16）分别套设于所述主传动轮（15）和所述从传动轮（18）的外侧。

作为优选，所述切割装置还包括筛选机构（2），

所述筛选机构（2）设置于所述传送机构（16）的前方，

所述筛选机构（2）包括一对第二卡槽（3）、电量检测装置（30）和收纳容器（40），

待筛选圆柱电池（4a）的长度方向与所述一对第二卡槽（3）的长度方向垂直，

待筛选圆柱电池（4a）的两端分别卡置于所述一对第二卡槽（3）内，

所述电量检测装置（30）设置于所述一对第二卡槽（3）的上方，

所述一对第二卡槽（3）的任一上设有第一通孔，所述第一通孔的直径≥单个所述待筛选圆柱电池（4a）的直径，

所述收纳容器（40）设置于所述第一通孔的旁边；

使得，

当所述待筛选圆柱电池（4a）的容量为0时，所述待筛选圆柱电池（4a）被继续放行至所述传送机构（16）上；

当所述待筛选圆柱电池（4a）的仍有残留容量时，所述待筛选圆柱电池（4a）通过所述第一通孔被释放至所述收纳容器（40）。

作为优选，所述切割装置还包括放行机构（9），

所述放行机构（9）包括第一止挡件（5）、第二止挡件（6）和第三止挡件（7），

所述第一止挡件（5）设置于所述一对第二卡槽（3）的末端，所述第二止挡件（6）连接于所述一对第二卡槽（3）中的任一和所述第一止挡件（5）之间，所述第三止挡件（7）连接于所述一对第二卡槽（3）中的另一和所述第一止挡（5）之间，

所述第一止挡件（5）、第二止挡件（6）、第三止挡件（7）和所述一对第二卡槽（3）之间形成间隙（8），

所述间隙（8）的长度与单个所述待筛选圆柱电池（4a）的长度相等，所述间隙的宽度与单个所述待筛选圆柱电池（4a）的直径相等，

使得，

所述间隙（8）能够逐个放行所述待筛选圆柱电池（4a）至所述传送机构（16）上。

作为优选，所述一对第二卡槽（3）倾斜设置，使得，所述一对第二卡槽（3）在靠近所述传送机构（16）的一端形成低端，所述一对第二卡槽（3）在远离所述传送机构（16）的另一端形成高端。

作为优选，所述切割装置还包括料仓（39）和第一滑板（1），

所述第一滑板（1）的一端与所述料仓（39）连通，所述第一滑板（1）的另一端与所述筛选机构（2）连通，

所述第一滑板（1）与所述料仓（39）连通的一端的位置高于所述第一滑板（1）与所述筛选机构（2）连通的另一端的位置。

作为优选，所述切割装置还包括第二滑板（31）和支架（32），

所述支架（32）在所述第二滑板（31）的中段支撑于所述第二滑板（31）的底部，使得，所述第二滑板（31）在连接于所述传送机构（16）的一端的位置高于所述第二滑板（31）的另一端的位置，被切割后的圆柱电池从所述第二滑板（31）的另一端被收集。

作为优选，

在所述链传动机构的链条（16）上，沿所述链传动机构的链条（16）的传动方向设有第二容置槽（34），

所述第二滑板（31）上设有凸起（36），

所述凸起（36）能够容置于所述第二容置槽（34）内。

作为优选，所述切割装置还包括外壳（48），所述外壳（48）上设有第二通孔（49），

所述第二滑板（31）通过所述第二通孔（49）从所述外壳（48）伸出，并且，所述第二通孔（49）与所述第二滑板（31）之间形成的空间能够供被切割后的圆柱电池无障碍通过。

本实用新型提供的切割装置利用夹持机构将待切割圆柱电池夹持于其中，然后利用激光切割器发出的切割激光对准待切割圆柱电池，利用切割激光对待切割圆柱电池进行切割，其不仅能够实现对废旧电池的切割，还节省了人力资源，并且，避免了对待切割圆柱电池进行切割过程中产生的安全风险。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的切割装置的结构示意图；

图2为图1中A部分的局部放大示意图；

图3为本实用新型实施例提供的切割装置的另一结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的切割装置的又一结构示意图。

具体实施方式

本实用新型为解决现有技术存在的问题，提供一种切割装置，其能够用于对对废旧圆柱电池进行切割，从而更加适于实用。

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的切割装置，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，具体的理解为：可以同时包含有A与B，可以单独存在A，也可以单独存在B，能够具备上述三种任一种情况。

参见附图1～4，本实用新型实施例提供的切割装置包括夹持机构33和激光切割器42。待切割圆柱电池4c被夹持于夹持机构33中，激光切割器42发出的切割激光对准待切割圆柱电池4c。

本实用新型实施例提供的切割装置利用夹持机构将待切割圆柱电池夹持于其中，然后利用激光切割器发出的切割激光对准待切割圆柱电池，利用切割激光对待切割圆柱电池进行切割，其不仅能够实现对废旧电池的切割，还节省了人力资源，并且，避免了对待切割圆柱电池进行切割过程中产生的安全风险。

其中，夹持机构33包括第一夹持端28、第二夹持端29和线性推进装置27。线性推进装置27的输出轴固定连接于第一夹持端28。处于自然状态时，第一夹持端28与第二夹持端29之间的最小间距＞待切割圆柱电池4c正、负电极之间的间距；夹持了待切割圆柱电池4c之后，第一夹持端28与第二夹持端29之间的最小间距≤待切割圆柱电池4c正、负电极之间的间距。在这种情况下，处于自然状态时，由于第一夹持端28与第二夹持端29之间的最小间距＞待切割圆柱电池4c正、负电极之间的间距，因此，能够使得待切割圆柱电池4c能够很容易地到达第一夹持端28与第二夹持端29之间的位置；而夹持了待切割圆柱电池4c之后，第一夹持端28与第二夹持端29之间的最小间距=待切割圆柱电池4c正、负电极之间的间距，意思是，能够保证待切割圆柱电池4c能够被第一夹持端28与第二夹持端29夹紧。之所以还存在第一夹持端28与第二夹持端29之间的最小间距＜待切割圆柱电池4c正、负电极之间的间距的情况，指的是如下情况：

第一夹持端28中心处设有第一容置空间，第二夹持端29中心处设有第二容置空间，第一容置空间与第二容置空间相对应，第一容置空间的内径=第二容置空间的内径=待切割圆柱电池4c的直径；夹持了待切割圆柱电池4c之后，待切割圆柱电池4c的一端处于第一容置空间内，待切割圆柱电池4c的另一端处于第二容置空间内。在这种情况下，由于第一夹持端28中心处设有第一容置空间，第二夹持端29中心处设有第二容置空间，第一容置空间与第二容置空间相对应，为了营造出第一容置空间与第二容置空间，第一夹持端28和第二夹持端29必须分别向中心具有凸起，这就使得第一夹持端28与第二夹持端29之间的最小间距＜待切割圆柱电池4c正、负电极之间的间距，此时，只需要第一夹持端28与第二夹持端29各自容置空间的末端能够≥待切割圆柱电池4c正、负电极之间的间距即可实现对待切割圆柱电池4c的抱夹。

其中，作为线性推进装置27的一种具体的实现方式，本实施例中，线性推进装置27为步进电机。

其中，切割装置还包括传送机构16，传送机构16上载有待输送圆柱电池4b。传送机构16能够将待输送圆柱电池4b输送至切割位，切割位处于激光切割器42的正下方。在这种情况下，待输送圆柱电池4b能够通过传送机构16被送达切割位，成为待切割圆柱电池4c。

其中，传送机构16为链传动机构。在链传动机构的链条16上，与链传动机构的链条16传动方向垂直的方向间隔地设有多个底部呈弧形的第一容置槽35，使得待输送圆柱电池4b能够嵌合至第一容置槽35。在这种情况下，待输送圆柱电池4b相对于链条16的位置固定，而不会随意改变，因此，能够保证待输送圆柱电池4b在链条16上的位置更容易掌握，从而保证待输送圆柱电池4b能够被准确地送到切割位。

其中，第一容置槽35的槽底与上平面51之间为圆角过渡50。在这种情况下，更加便于待输送圆柱电池4b从链条16进入到第一容置槽35内。

其中，切割装置还包括第一对卡槽52。第一对卡槽52沿链传动机构的链条16传动方向设置于链条16的两侧，使得待输送圆柱电池4b的两端分别被第一对卡槽52止挡。在这种情况下，能够避免待输送圆柱电池4b从链条16的两侧溜出。

其中，切割装置还包括升降平台26。夹持机构33的设置位置高于传送机构16的传送平面，升降平台26设置于夹持机构33的下方。处于自然状态时，升降平台26与传送机构16的传送平面持平；上载待切割圆柱电池4c之后，升降平台26带动待切割圆柱电池4c升高，使得待切割圆柱电池4c在空间上处于第一夹持端28和第二夹持端29之间。在这种情况下，在升降平台26的辅助下，待切割圆柱电池4c不仅在水平方向能够顺利到达切割位，在竖直方向，也能够随着升降平台26被提升，能够更好地发挥激光的切割作用。

其中，作为链传动机构的一种具体的实现方式，本实施例中，链传动机构包括旋转动力原动件10、主传动轴14、主传动轮15、第一轴承座12、第二轴承座13、第一轴承53、第二轴承24、从传动轴23、从传动轮18、第三轴承座19、第四轴承座20、第三轴承21、第四轴承22和链条16。旋转动力原动件10的输出轴11固定连接于主传动轴14，主传动轴14的一端通过第一轴承53设置于第一轴承座12上，主转动轴14的另一端通过第二轴承24设置于第二轴承座13上；从传动轴23的一端通过第三轴承21设置于第三轴承座19上，从传动轴23的另一端通过第四轴承22设置于第四轴承座20上；链条16分别套设于主传动轮15和从传动轮18的外侧。

其中，切割装置还包括筛选机构2。筛选机构2设置于传送机构16的前方，筛选机构2包括一对第二卡槽3、电量检测装置30和收纳容器40，待筛选圆柱电池4a的长度方向与一对第二卡槽3的长度方向垂直，待筛选圆柱电池4a的两端分别卡置于一对第二卡槽3内，电量检测装置30设置于一对第二卡槽3的上方，一对第二卡槽3的任一上设有第一通孔，第一通孔的直径≥单个待筛选圆柱电池4a的直径，收纳容器40设置于第一通孔的旁边。使得，当待筛选圆柱电池4a的容量为0时，待筛选圆柱电池4a被继续放行至传送机构16上；当待筛选圆柱电池4a的仍有残留容量时，待筛选圆柱电池4a通过第一通孔被释放至收纳容器40。在这种情况下，通过筛选机构2的筛选，能够仅将容量为0的待筛选圆柱电池4a筛选出来待切割，而仍有容量残留的的待筛选圆柱电池4a则重新被收纳容器40收纳，能够避免对仍有容量残留的待筛选圆柱电池4a进行提前切割，而是使它们能够再次被利用，因此，能够节约电容量。

其中，切割装置还包括放行机构9。放行机构9包括第一止挡件5、第二止挡件6和第三止挡件7。第一止挡件5设置于一对第二卡槽3的末端，第二止挡件6连接于一对第二卡槽3中的任一和第一止挡件5之间，第三止挡件7连接于一对第二卡槽3中的另一和第一止挡5之间，第一止挡件5、第二止挡件6、第三止挡件7和一对第二卡槽3之间形成间隙8，间隙8的长度与单个待筛选圆柱电池4a的长度相等，间隙的宽度与单个待筛选圆柱电池4a的直径相等。使得，间隙8能够逐个放行待筛选圆柱电池4a至链条16上。在这种情况下，通过该放行机构9，经过筛选的圆柱电池4a能够逐个被释放到链条16的对应位置，即使得每个第一容置槽35能够准确地承接到相应的待输送圆柱电池4b。此外，由于待筛选圆柱电池4a中，有些仍有容量残留的待筛选圆柱电池4a有可能被收纳容器40截留，因此，有可能造成待筛选圆柱电池4a在这种情况下有可能出现不是匀速地被放行机构9释放的情况，因此，在这种情况下，也需要适时调整链条16的运行速度，即需要通过检测待筛选圆柱电池4a被放行机构9放行的速度实时调整旋转动力原动件10的运行速度，以使得每个第一容置槽35都不发生空载的情况。

其中，一对第二卡槽3倾斜设置，使得，一对第二卡槽3在靠近传送机构16的一端形成低端，一对第二卡槽3在远离传送机构16的另一端形成高端。在这种情况下，能够借助重力的作用，使得待筛选圆柱电池4a能够更加顺利地到达放行机构9处。

其中，切割装置还包括料仓39和第一滑板1。第一滑板1的一端与料仓39连通，第一滑板1的另一端与筛选机构2连通，第一滑板1与料仓39连通的一端的位置高于第一滑板1与筛选机构2连通的另一端的位置。在这种情况下，通过第一滑板1，能够使得料仓39中的圆柱电池能够借助重力的作用顺利地滑到筛选机构2上。

其中，切割装置还包括第二滑板31和支架32。支架32在第二滑板31的中段支撑于第二滑板31的底部，使得，第二滑板31在连接于传送机构16的一端的位置高于第二滑板31的另一端的位置，被切割后的圆柱电池从第二滑板31的另一端被收集。在这种情况下，能够借助重力的作用，使得被切割后的圆柱电池能够通过第二滑板31进入到收集容器（图中未示出）中。

其中，在链传动机构的链条16上，沿链传动机构的链条16的传动方向设有第二容置槽34，第二滑板31上设有凸起36，凸起36能够容置于第二容置槽34内。在这种情况下，通过凸起36与第二容置槽34之间的相互作用形成无缝过渡，能够避免被切割后的圆柱电池在从链条16上载到第二滑板31上的过程中，从链条16与第二滑板31之间的间隙漏出而造成环境污染的情况发生。

其中，切割装置还包括外壳48，外壳48上设有第二通孔49。第二滑板31通过第二通孔49从外壳48伸出，并且，第二通孔49与第二滑板31之间形成的空间能够供被切割后的圆柱电池无障碍通过。在这种情况下，整个切割装置构成模块化整体，操作人员只需要将废旧圆柱电池从料仓39送入该切割装置，即可从第二滑板31的末端收集到切割后的圆柱电池，能够避免操作人员与该切割装置的中间环节各部件的直接接触，因此，不仅能够保证操作人员的操作安全性，还能够避免由于操作人员误操作造成切割装置中间环节部件被误损坏的情况发生。

尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。