本实用新型属于模具设计技术领域，尤其涉及倒档换档悬臂导引式成型模具。
背景技术：
现有技术中，锻造成型工序的模具设计中，型腔的夹角部位一直是该工序的难点。倒档类产品的曲面度较大，锻造的方法通常会采用通过模具对已加热的胚料进行挤压，促使胚料变形走料到属于叉头的型腔里中进行填充来实现曲度的成型。然而，经常会因为倒档的定位孔和导向孔的曲面较大，迫使成型模对倒档的型腔设计为趋近直角的型腔深槽。这样的设计会使坯料在走料过程中，突然遇到趋近垂直角度的型腔深槽而变向填充不及时，使得成型产品在该部位容易产生折叠和缺损的质量缺陷。而就仅仅一个小范围的缺陷，对产品后期加工合格率都有可能起着决定性的作用，对企业的质量成本有着很大的影响。一般锻造成型采用的方法是通过更改成型模具的分模角度，来达到降低该产品的夹角角度，减少折叠和缺损的缺陷发生，使得产品的缺陷系数居高不下。
技术实现要素：
本实用新型解决的技术问题是现有的倒档设计会使坯料在走料过程中，突然遇到趋近垂直角度的型腔深槽而变向填充不及时，使得成型产品在该部位容易产生折叠和缺损的质量缺陷。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案:倒档换档悬臂导引式成型模具，包括上模和下模，上模和下模中均有用于成型的槽型，槽型包括定位孔槽型、导向孔槽型和悬臂体槽型，定位孔槽型、导向孔槽型和悬臂体槽型顺次连通，所述槽型内底面设有“S”型的导引槽，导引槽依次沿定位孔槽型和导向孔槽型设置，导引槽末端向悬臂体槽型贯穿延伸。
采用上述技术方案，本实用新型中，所述槽型内底面设有“S”型的导引槽，导引槽依次沿定位孔槽型和导向孔槽型设置，导引槽末端向悬臂体槽型贯穿延伸。这样可以效减缓坯料在走料过程的角度变化，解除了因突然的大角度变化带来的胚料填充不及时，有效降低了叉部缺陷的发生率。导引槽依次沿定位孔槽型和导向孔槽型设置，这样可以更好的将拐角处的走料充实。本模具的使用，可使成型后的产品形态更加饱满；曲线形态导引槽，有效避免了异型部位缺料的发生几率；此分模线通过曲面弧度的作用，有效的减缓了胚料在成型过程时对模具的磨损。
进一步，所述导引槽截面为等腰梯形结构，这样可以加速走料的速度，进行快速填充。
进一步，所述导引槽的宽度为3cm～5cm，对于一些大型的倒档结构，保证其走料充实其走料迅速，保证成品率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
图1为倒档换档悬臂导引式成型模具中实施例中结构正视图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示：倒档换档悬臂导引式成型模具，包括上模和下模，上模和下模中均有用于成型的槽型1，槽型1包括定位孔槽型11、导向孔槽型12和悬臂体槽型13，定位孔槽型11、导向孔槽型12和悬臂体槽型13顺次连通，所述槽型1内底面设有“S”型的导引槽2，导引槽2依次沿定位孔槽型11和导向孔槽型12设置，导引槽2末端向悬臂体槽型13贯穿延伸。所述导引槽2截面为等腰梯形结构。所述导引槽2的宽度为3cm～5cm。
工作时，所述槽型1内底面设有“S”型的导引槽2，导引槽2依次沿定位孔槽型11和导向孔槽型12设置，导引槽2末端向悬臂体槽型13贯穿延伸。这样可以效减缓坯料在走料过程的角度变化，解除了因突然的大角度变化带来的胚料填充不及时，有效降低了叉部缺陷的发生率。导引槽2依次沿定位孔槽型11和导向孔槽型12设置，这样可以更好的将拐角处的走料充实。本模具的使用，可使成型后的产品形态更加饱满；曲线形态的导引槽2，有效避免了异型部位缺料的发生几率；此分模线通过曲面弧度的作用，有效的减缓了胚料在成型过程时对模具的磨损。所述导引槽2截面为等腰梯形结构，这样可以加速走料的速度，进行快速填充。所述导引槽2的宽度为3cm～5cm，对于一些大型的倒档结构，保证其走料充实其走料迅速，保证成品率。
以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。