一种中厚板异形孔快换凸模组件的制作方法

本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体涉及一种中厚板异形孔快换凸模组件。

背景技术：

载货车底盘零件，包括纵梁、横梁、连接板等中厚板(板厚4mm至10mm)零件，这些零件的制造过程首序大部是落料冲孔。为了提高生产效率，落料冲孔过程中发生凸模损坏等情况，希望能实现模具不离压机快速更换。

目前圆孔已经实现了凸模快换，很多企业有自己的圆孔快换凸模标准系列。

而非圆孔一直沿用压入式凸模，其装配形式和凸模零件如图1。

压入式异形凸模是从固定板上面压入装配的，拆卸凸模时必须先拆卸模具退料板、固定板等零件。正在冲压工作时，发生凸模损坏，必须停机、卸模、拆模。换凸模过程既费时又费力。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供了异形孔快换凸模组件，能够实现非圆孔凸模的快速更换。冲压工作时，发生凸模损坏，只要压力机滑块上行停机，可以直接拆装凸模。

一种中厚板异形孔快换凸模组件，主要有三个零件组成，组件包括异形凸模、固定套和防转垫柱，基础零件有上固定板、上垫板和退料板，

所述防转垫柱由上固定板上面装入特制的安装孔内；所述异形凸模装于所述固定套内；所述固定套由模具上固定板下面装入，所述固定套与上固定板螺纹连接并间隙配合；所述固定套与所述防转垫柱间隙配合；在所述固定套装入上固定板的过程中，所述异形凸模的结构凸台间隙配入所述防转垫柱的结构凹槽。

所述防转垫柱由上固定板上面装入特制的安装孔，依靠上部的异形法兰边防转。

所述固定套由上固定板下面装入，所述固定套与上固定板螺纹连接并间隙配合；所述固定套与所述防转垫柱间隙配合，所述固定套与所述异形凸模间隙配合。

在所述固定套装入模具上固定板的过程中，所述凸模的结构凸台间隙配入防转垫柱的结构凹槽，依靠凸凹台槽配合实现异形凸模防转。

所述异形凸模锥面挂在固定套相应锥面，与所述固定套圆柱面间隙配合，与所述防转垫柱凸台凹槽镶嵌间隙配合；

所述固定套上部普通螺纹与上固定板连接，下部圆柱部分与所述上固定板间隙配合，内圆上下分别与防转垫柱和异形凸模间隙配合，保证组合同轴精度；

所述防转垫柱上部圆形铣扁与所述上固定板配合防转，圆柱部分与固定套间隙配合，下凹槽与异形凸模凸台间隙配合。

本实用新型的积极效果

1、主要零件，异形凸模、固定套、防转垫柱和固定板安装孔都属传统形状，结构简单，加工和装配质量有保障。

2、主要零件的配合形式都属回转体配合，配合精度合理，装配强度有保障。

3、异形孔快换凸模组件能实现模具不离压机快速更换凸模。拆装方便。避免了因凸模损坏造成的停机、卸模和拆装部分模具零件更换凸模这个过程。提高压机使用率，提高了生产效率。

附图说明

图1为非圆孔压入式凸模的装配形式图。

图2为非圆孔压入式凸模的凸模零件图。

图3为本实用新型异形孔快换凸模组件的安装图。

图4为防转垫柱局部放大图。

图5为固定套局部放大图。

图6为异形凸模局部放大图。

图7为本实用新型的固定板的垫柱安装孔主视图。

图8为本实用新型的固定板的垫柱安装孔俯视图。

(附图标记说明)

1、异形凸模；2、固定套；3、防转垫柱；4、上固定板；5、上垫板；6、退料板。

具体实施方式

以下将结合附图3-8对本实用新型技术方案做进一步的阐述。

异形孔快换凸模组件主要有三个零件组成，为三件套装异形孔快换凸模组件，包括异形凸模1、固定套2和防转垫柱3。

三件套装异形孔快换凸模组件按次序和配合精度要求安装在模具上固定板特制的安装孔内。安装形式和主要零件如图3-6。

异形孔快换凸模组件的安装和配合方式：防转垫柱3由上固定板4上面装入，上固定板4的垫柱安装孔如图7-8；异形凸模1装于固定套2内圆，与固定套2进行H7/f7间隙配合；固定套2由上固定板4下面装入，固定套2与上固定板4螺纹连接并H7/f7间隙配合；固定套2与防转垫柱3进行H12/h9间隙配合；异形凸模1上面的凸台配入防转垫柱下面的凹槽，H12/h9间隙配合。

异形孔快换凸模组件的快换方式：发生凸模损坏，使用专用工具从下面旋转拧出固定套，凸模随固定套一块取出。更换凸模后，随固定套从下面旋转拧入，安装到位即可。

本发明主要三件套零件，异形凸模、固定套和防转垫柱的结构设计：异形凸模锥面挂在固定套相应锥面，与固定套圆柱面间隙配合，与防转垫柱凸台凹槽镶嵌间隙配合；固定套上部普通螺纹与上固定板连接，下部圆柱部分与上固定板间隙配合，内圆上下分别与防转垫柱和异形凸模间隙配合，保证组合同轴精度；防转垫柱上部圆形铣扁与固定板配合防转，圆柱部分与固定套间隙配合，下凹槽与异形凸模凸台间隙配合。

异形凸模的防转结构：防转垫柱由模具上固定板上面装入特制的安装孔，依靠上部的异形法兰边防转；异形凸模与防转垫柱凸台凹槽镶嵌间隙配合，实现异形凸模的防转。