一种镭射灯铝合金散热器的挤压模具的制作方法

本实用新型涉及一种镭射灯铝合金散热器的挤压模具。

背景技术：

铝合金型材具有密度小、质量轻、美观耐用等优良特性，在生产生活的各个方面都有广泛应用。铝型材的成型方式一般以挤压成型为主，因为挤压成型具有毛坯尺寸一致性好，生产周期短及成本低等特点。在挤压生产过程中，挤压用的模具决定了挤压成型产品的形状、精度、外观等重要因素。对于镭射灯铝合金散热器来说，其端面形状复杂、叶片数量多且薄、壁厚差异大，挤压过程中金属流动不均匀，挤压成型的产品易出现缺齿、断齿的现象，良品率较低，而且，挤压成型需要在高温高压的状态下进行，模具结构的不合理容易导致散热不均，局部压力过大等问题，导致模具易损坏报废，寿命短。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术中的上述缺陷，提供一种镭射灯铝合金散热器的挤压模具，提高产品的良品率。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种镭射灯铝合金散热器的挤压模具，包括上模、下模、设置在所述上、下模之间的定位柱和连接所述上、下模的连接件，所述上模设置有一个导流孔，所述导流孔形状对称且中间比两侧小，所述下模设置有与所述导流孔相通的厚薄不等的模型腔，所述模型腔设置有长短不同的成型带。

此外，本实用新型还提出如下附属技术方案：

所述上模还设置有与所述导流孔相通的上模焊合室，所述上模焊合室截面呈由小变大的锥状或喇叭状。

所述下模与所述上模焊合室相配合的入料面为平面。

所述上模的入料端设有入料圆角。

所述下模设置有与所述成型带相连的一级空刀，所述一级空刀的截面形状与所述成型带的截面相似并大于所述成型带的截面形状。

所述下模还设置有与所述一级空刀相连的二级空刀。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：本实用新型还通过合理的结构设计，使得该产品整体的金属流速更为均衡，提高了产品的表面质量和成品率。另外，该模具的受力更为均匀，结构强度更大，延长了模具的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型镭射灯铝合金散热器的挤压模具的分流孔和成型带示意图。

图2是本实用新型镭射灯铝合金散热器的挤压模具的剖面图。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对本实用新型技术方案作进一步非限制性的详细说明。

如图1至图2所示，本实用新型的镭射灯铝合金散热器的挤压模具包括上模1、下模2、设置在上、下模1、2之间的定位柱3和连接上、下模1、2的连接件4，定位柱3通常采用定位销，连接件4通常采用螺栓。

上模1设置有一个导流孔5，为减少金属流入导流孔5时的挤压力，在入料端1a设置有入料圆角8。导流孔5为左右对称的形状，且呈中间小两边大的形状，由于金属离挤压筒中心越近流速越快，因此将导流孔5设置成中间小两边大的形状有利于使金属流入导流孔5时流速一致。与导流孔5相连接有上模焊合室7，上模焊合室7的截面呈由小变大的锥状或喇叭状金属流入导流孔5后，在上模焊合室7内速度趋于均衡，并且填充在上模焊合室7内充分混合，由于只有一个导流孔5，金属在上模焊合室7内焊合后不会出现焊缝，表面质量更好。

下模2与上模焊合室7相配合的入料面12设置成平面，方便制造与加工。与入料面12相连有模型腔9，模型腔9的截面与产品的截面大致相同，其厚薄不等。模型腔9设置有长短不同的成型带6，在产品壁厚较大的位置成型带6设置的长一些。金属在上模焊合室7内充分混合后在强大的压力下由模型腔9挤出，并经成型带6成型。为防止金属成型流出后外壁被刮花或发生弯曲等缺陷，与成型带6相连接有一级空刀10，一级空刀10的形状与成型带6的截面形状相似，但要大于成型带6的截面形状，一级空刀10使得下模2的强度更大，不易发生挤压断裂。一级空刀10后还相连有中空的二级空刀11，二级空刀11比一级空刀10的截面更大。

镭射灯铝合金散热器具有多个细长的齿部12和比较宽厚的基部13，其截面尺寸厚薄差异大，金属从基部的流出速度更快。本挤压模具通过将导流孔设计成中间小两边大的形状，使得上模1覆盖住大部分较厚的基部，而导流孔5直接与大部分的齿部直接联通，减缓了金属从与产品基部对应的模型腔9流出的速度，也使该产品整体的金属流速更为均衡，提高了产品的表面质量和成品率。另外，本实用新型还通过合理的结构设计，使得该模具的受力更为均匀，结构强度更大，延长了模具的使用寿命。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。