一种气门座圈发料器的防错装置的制作方法

本实用新型涉及发料机械设备，具体地指一种气门座圈发料器的防错装置。

背景技术：

现有生产线的气门座圈压机的发料是采用的振动发料器，发送到料道中的座圈经常出现个别座圈方向错误，错误比例达到 0.12％，它是利用座圈的形状差异设计的筛选机构，气门座圈10结构如图1所示，上方内径边缘向下朝外倒角，因此上端面内径小于下端面内径。由于受振动频率的影响，有时会造成错误方向的座圈越过筛选板而流入发送料道，振动频率和筛选板调整非常困难，总会有一些错误方向的座圈流入料道，直接进行装配。错误方向的座圈一旦压入缸盖后只能到下线人工检查工位才能发现，从而造成人力、物力的浪费。

因此，需要开发出一种正确方向自动输出的气门座圈发料器的防错装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种在气门座圈装配之前能正确方向自动输出的气门座圈发料器的防错装置。

本实用新型的技术方案为：一种气门座圈发料器的防错装置，其特征在于，包括依次垂直连通、沿输送方向呈Z字形的第一料道、第二料道以及第三料道，所述第一料道首端设有推料气缸，末端设有检测机构，所述第二料道上设有与第一料道末端处配合的转料机构，所述第二料道末端设有剔料机构以及送料机构。

优选的，所述检测机构包括伸缩端竖直朝下的第一气缸以及连接于第一气缸伸缩端的检测头，所述检测头下端倒角至直径位于气门座圈上下端面内径间。

进一步的，所述检测机构还包括第一料道外侧设置的位移传感器，所述检测头上连接有与位移传感器对应的感应块。

更进一步的，所述感应块为从与检测头连接处水平朝外延伸后竖直朝下、与位移传感器对应的L型金属块。

优选的，所述转料机构包括拉板以及驱动拉板沿第二料道输送方向运动的第二气缸，所述拉板在第一料道末端处设有与气门座圈形状对应的拉槽。

进一步的，所述拉槽为弧形槽及延伸面连接形成的钩形槽，所述弧形槽为沿第二料道输送方向、以气门座圈直径为内径的半圆弧形，所述延伸面为弧形槽的一端继续朝第一料道延伸形成。

优选的，所述剔料机构包括第二料道末端的剔料孔、剔料孔下方的托板以及驱动托板沿第二料道横向运动的第三气缸。

优选的，所述送料机构包括驱动第二料道末端的气门座圈沿第三料道输送方向运动的第四气缸。

优选的，所述第一料道沿输送方向的前后端分别为水平的落料位置、检查位置，所述第一料道中间段为沿输送方向朝下倾斜设置。

优选的，还包括控制单元，所述控制单元的输入端与检测机构的输出端连接，所述控制单元的输出端与转料机构与剔料机构、推料机构以及推料气缸连接。

本实用新型的有益效果为：

1.通过检测机构自动对气门座圈方向进行检测，当检测到气门座圈反向时，通过剔料机构将其剔除至接料盒内，正向座圈直接向后输送装配，整个过程自动完成，节约人力。

2.结构简单，使用方便，防错效果佳，保证了气门座圈的正向输出，高效经济。

附图说明

图1为气门座圈结构示意图

图2为本实用新型竖直方向结构示意图

图3为本实用新型平面结构示意图

图4为转料机构在第一料道末端局部平面结构示意图

图5为拉板平面结构示意图

图6为气门座圈正确姿态下检测结构的检测示意图

图7为气门座圈错误姿态下检测结构的检测示意图

其中：1-第一料道 2-第二料道 3-第三料道 4-检测机构 5-转料机构 6-剔料机构 7-送料机构 8-推料气缸 9-接料盒 10-气门座圈 41-第一气缸 42-检测头 43-位移传感器 44-感应块 51-拉板 52-第二气缸 53-拉槽 54-弧形槽 55-延伸面 61-剔料孔 62-托板 63-第三气缸 71-第四气缸。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1所示为现有气门座圈，已在背景技术中作了详细说明，于此不再赘述。

如图2-3所示，本实用新型提供的气门座圈发料器的防错装置，包括依次垂直连通、沿输送方向呈Z字形的第一料道1、第二料道 2以及第三料道3，第一料道1首端设有推料气缸8，末端设有检测机构4，第二料道2上设有与第一料道1末端处配合的转料机构5，第二料道2末端设有剔料机构6以及送料机构7。

检测机构4包括伸缩端竖直朝下的第一气缸41以及连接于第一气缸41伸缩端的检测头42，检测头42下端倒角至直径位于气门座圈10上下端面内径间。检测机构4还包括第一料道外侧(图2 中左侧)设置的位移传感器43，检测头42上连接有与位移传感器 43对应的感应块44。感应块44为从与检测头42连接处水平朝外延伸后竖直朝下、与位移传感器对应的L型金属块。位移传感器43 可对正上方感应块44竖直方向的移动距离进行感应。

转料机构5包括拉板51以及驱动拉板沿第二料道输送方向运动的第二气缸52，如图4-5所示，拉板51为沿第二料道纵向的长条形，拉板51在第一料道末端处设有与气门座圈形状对应的拉槽 53。拉槽53为弧形槽54及延伸面55连接形成的钩形槽，弧形槽 54为沿第二料道纵向、以气门座圈直径为内径的半圆弧形，延伸面 55为弧形槽54的一端继续朝第一料道1纵向直线延伸形成。

剔料机构6包括第二料道2末端的剔料孔61、剔料孔下方的托板62以及驱动托板62沿第二料道2横向运动的第三气缸63。

送料机构7包括驱动第二料道2末端的气门座圈10沿第三料道3输送方向运动的第四气缸71。

第一料道1沿输送方向的前后端分别为水平的落料位置A、检查位置B，第一料道1中间段为沿输送方向朝下倾斜设置。第二料道2末端为送料位置C，剔料孔61位于送料位置C处，剔料孔61 正下方设有接料盒9。

第一料道1、第二料道2以及第三料道3均沿输送方向开设条形凹槽，第一料道1、第三料道3的凹槽横向与气门座圈10直径对应，第二料道2的凹槽横向与拉板51宽度对应。

本实用新型的防错装置还包括控制单元，控制单元的输入端与检测机构4的输出端连接，控制单元的输出端与转料机构5与剔料机构6以及推料机构7连接。即控制单元的输入端与位移传感器43 的输出端连接，输出端与推料气缸8、第一气缸41、第二气缸52、第三气缸63、第四气缸71连接。

本实用新型的工作原理为：

无论是机器发料或人工发料，气门座圈10落料于落料位置A 处，控制单元控制推料气缸8将气门座圈10朝前推，直至进入检查位置B，气门座圈10位于拉板51的拉槽53中。此时检测机构4 对其正反向进行检测。

当气门座圈10为正向(正确姿态)时，如图6所示，控制单元使第一气缸41驱动检测头42向下运动，由于检测头42下端直径大于气门座圈10上端面内径，检测头42下移至气门座圈10上端面处贴合，位移传感器43感应出感应块44下移的距离a，本实施例为11.95mm。

当气门座圈10为反向(错误姿态)时，如图6所示，控制单元使第一气缸41驱动检测头42向下运动，由于检测头42下端直径小于气门座圈10正向时下端面内径，检测头42下移至气门座圈 10内，位移传感器43感应出感应块44下移的距离b，本实施例为 12.72mm。位移传感器43在气门座圈10正反情况下感应的距离a ＜b，控制单元以此判定是否反向。

检测完毕后，控制单元使第二气缸52驱动拉板51沿输送方向运动至送料位置C，根据之前的检测结果，若气门座圈10为正向，控制单元驱动第四气缸71推动至第三料道3上；若气门座圈10为反向，控制单元使第三气缸63收缩，驱动托板62沿第二料道2横向运动至第二料道2外侧，气门座圈10从剔料孔61落入接料盒9 中，完成反向气门座圈10的剔除。