本实用新型涉及工装夹具，特别涉及一种发动机缸体加工的装夹夹具。
背景技术：
汽车发动机缸体一般是采用压铸工艺生产制得。从压铸模具中开模得到的缸体都要经过进一步的加工，粗铣、精铣各装配面，钻铰孔等等。现有汽车发动机缸体装夹时通常的做法是，采用吊绳将发动机缸体吊装到夹具上，然后固定。采用吊装作业时，不仅需要在车间的顶梁上布置行车，还需要工人加倍小心地缸体吊入到夹具中，以免碰伤已加工的端面等。将传输辊的发动机缸体吊装到夹具中，平均一个缸体的吊装加装夹时间约为45s-1min，在批量化生产中，该吊装作业的时间严重滞后公司的生产节拍，亟需改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的是开发一种便于发动机缸体快速装夹的夹具总成，通过该夹具总成，可以省去吊装作业工序，大幅度地减少缸体装夹定位的时间。
本实用新型通过如下的技术方案实现：
一种发动机缸体快速装夹夹具总成，包括用于装夹发动机缸体的装夹部及将所述发动机缸体输送到所述装夹部的输送部，其中：所述装夹部包括底板，所述底板为方形，所述底板上端面四个边角处固定设置四个立柱，所述立柱的上端设置有台板，所述台板上设置有升降油缸，所述升降油缸与压板相连接；所述底板上位于四个立柱的内侧固定有支撑板，所述支撑板上设置有薄油缸，所述薄油缸的工作端连接升降台。
进一步地，所述输送部包括可往复移动的输送台及设置在输送台上的第一导条组。
进一步地，所述支撑板上开设有凹槽部，所述薄油缸设置在所述凹槽部中，在薄油缸举升状态下，所述升降台的上端面高出设置在支撑板上的定位销的上端面。
进一步地，所述升降台上端面设置有用于导向发动机缸体移动的第二导条组。
进一步地，所述立柱间设置有将两个立柱连接成整体的横柱，所述横柱的长边方向与所述发动机缸体输送一致。
进一步地，所述立柱的内侧设置有与所述发动机缸体输送方向一致的第三导条组。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型设置了输送部，输送部平行夹具底板，输送部可以设置在传输辊的节点处，从而将传输辊上的缸体输送到夹具中，夹具部中设置了可升降的升降台，升降台用于托起传输部送过来的缸体并可将缸体放置到所述的定位销中，最后通过夹具部顶端的压板压紧即可，由此可知，该夹具总成在装夹缸体的过程中，只需要平动及上下升降动作即可完成缸体的装夹定位，大大缩短了缸体的装夹时间。
附图说明
图1是本实用新型整体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施方式对本实用新型做进一步说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1所示，本实施例公开了一种发动机缸体快速装夹夹具总成，包括用于装夹发动机缸体的装夹部1及将所述发动机缸体输送到所述装夹部1的输送部2，其中，输送部2为一个可往复移动的输送台20，该输送台20移动设置在传输架上，可将传输架送来的缸体送入到装夹部1中，也可将加工完成的缸体从装夹部1中取出。为便于输送，输送台20设置了第一导条组21。
所述装夹部1包括底板10，所述底板10为方形，所述底板10上端面四个边角处固定设置四个立柱11，所述立柱10的上端设置了台板12，所述台板12上设置有升降油缸14，所述升降油缸14与压板19相连接，压板19可在由底板10、四个立柱11、台板12构成的方形空间内上下移动，用于将定位后的发动机缸体压紧。所述底板10上位于四个立柱11的内侧固定有支撑板16，支撑板16上优选开设凹槽部17，所述薄油缸可以设置在所述凹槽部17中，在薄油缸举升状态下，所述升降台18的上端面高出设置在支撑板16上的定位销160的上端面，用于托住发动机缸体，薄油缸回位时，带动升降台18下降，从而将发动机缸体支撑在支撑板16上， 并恰好定位中定位销160中，定位完成后，升降油缸14动作，驱动压板19将发动机缸体压紧，完成装夹定位。
为便于发动机缸体的传输，本实用新型设置了多组导条，具体包括设置在输送台20上的第一导条组21；设置在升降台18上端面第二导条组180及设置在立柱11的内侧与所述发动机缸体输送方向一致的第三导条组15。其中，为便于第三导条组15的焊接，同时为了加强整个装夹部1 的结构，在所述立柱11间设置了将两个立柱11连接成整体的横柱110，所述横柱110的长边方向与所述发动机缸体输送一致。
本实施例中，为了便于升降油缸14导向，所述台板12上设置了直线轴承13，直线轴承13中配装了导柱，所述导柱的下端与压板19相连接。
上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。