一种带断屑槽的超硬刀具的制作方法

本实用新型属于超硬刀具技术领域，具体涉及一种带断屑槽的超硬刀具。

背景技术：

现有技术中，针对切屑断屑，常见的方式就是在刀片上设置断屑槽，现有的带有断屑槽的刀片，所持有的断屑槽在切削深度小于0.3mm时，能够发挥优异的切屑处理性能。但是在粗加工阶段，往往伴随着切削深度的增大，切屑不易折断，影响工件表面加工质量，同时也对操作者的安全有影响，切屑还需要人工手动处理，浪费人力，影响工作效率。

对于塑形材料的粗加工，切削速度增大，切屑基本边形减小，卷屑直径增大，断屑效果变差；切削深度增大时，切屑困难。目前，对塑形材料的粗加工一般采用的是合金刀具、涂层刀具以及不带断屑槽的PCBN刀具，切屑多为连续切屑，对刀片的磨损严重，导致粗加工阶段刀片的使用寿命比较短，增加刀片更换次数，相对地就降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种带断屑槽的超硬刀具，可解决生产过程中连续的切屑使工件划伤或缠绕刀具的问题，降低刀具非正常磨损性损坏的概率，延长刀具寿命。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

本实用新型提供一种带断屑槽的超硬刀具，包括80°菱形刀片基体和刀头，所述80°菱形刀片基体上端面的长轴两端的刀头上对称设置有第一断屑槽，所述第一断屑槽的底面与80°菱形刀片基体上端面的距离为0.25mm，所述第一断屑槽的夹角大于80°菱形刀片基体长轴端刀头刃口的顶角，第一断屑槽的中间顶点A与刀头刃口的距离为0.8mm，第一断屑槽与刀头刃口形成的角度为20°；

80°菱形刀片基体上端面的短轴两端的刀头上对称设置有第二断屑槽，所述第二断屑槽的底面与80°菱形刀片基体上端面的距离为0.25mm，所述第二断屑槽的夹角大于80°菱形刀片基体短轴端刀头刃口的顶角，第二断屑槽的中间顶点B与刀头刃口的距离为0.51mm，第二断屑槽与刀头刃口形成的角度为20°；第一断屑槽2的夹角α小于第二断屑槽3的夹角β。

进一步地，所述第一断屑槽的长度大于第二断屑槽的长度。

进一步地，所述第一断屑槽的夹角α为100°。

进一步地，所述第二断屑槽的夹角β为120°。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果为：

本实用新型在80°菱形刀片基体上设置断屑槽，可解决生产过程中连续的切屑使工件划伤或缠绕刀具的问题，降低刀具非正常磨损性损坏的概率，延长刀具寿命，满足高速高效切削的要求，改善加工环境，保护工件表面质量，提高工件表面光洁度。

附图说明

图1为本实用新型一种带断屑槽的超硬刀具的结构示意图。

图2为本实用新型一种带断屑槽的超硬刀具图1中A-A的结构示意图。

图3为本实用新型一种带断屑槽的超硬刀具图1中B-B的结构示意图。

图4为本实用新型一种带断屑槽的超硬刀具图3中A放大的结构示意图。

附图中标号：1为80°菱形刀片基体，2为第一断屑槽，3为第二断屑槽，4为中间顶点A，5为中间顶点B。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进一步详细说明：

如图1~4所示，一种带断屑槽的超硬刀具，包括80°菱形刀片基体1和刀头，所述80°菱形刀片基体1上端面的长轴两端的刀头上对称设置有第一断屑槽2，所述第一断屑槽2的底面与80°菱形刀片基体1上端面的距离为0.25mm，所述第一断屑槽2的夹角大于80°菱形刀片基体1长轴端刀头刃口的顶角，第一断屑槽2的中间顶点A4与刀头刃口的距离为0.8mm，第一断屑槽2与刀头刃口形成的角度为20°；

80°菱形刀片基体1上端面的短轴两端的刀头上对称设置有第二断屑槽3，所述第二断屑槽3的底面与80°菱形刀片基体1上端面的距离为0.25mm，所述第二断屑槽3的夹角大于80°菱形刀片基体1短轴端刀头刃口的顶角，第二断屑槽3的中间顶点B5与刀头刃口的距离为0.51mm，第二断屑槽3与刀头刃口形成的角度为20°；第一断屑槽2的夹角α小于第二断屑槽3的夹角β。

进一步地，所述第一断屑槽2的长度大于第二断屑槽3的长度。

进一步地，所述第一断屑槽2的夹角α为100°。

进一步地，所述第二断屑槽3的夹角β为120°。

作为一种可实施方式，所述第一断屑槽2和第二断屑槽3可以均呈波浪形。

以上所述之实施例，只是本实用新型的较佳实施例而已，仅仅用以解释本实用新型，并非限制本实用新型实施范围，故凡在本实用新型的构造、特征及原理所做的等效变化和改进等，均应包括于本实用新型申请专利范围内。