一种隔板结构和焊机的制作方法

本实用新型涉及焊接技术领域，特别涉及一种隔板结构及应用该隔板结构的焊机。

背景技术：

现有的一体式焊机、送丝机等设备，在使用过程中需要在丝盘轴上安装丝盘，丝盘轴固定于隔板结构上，隔板结构在使用过程中容易受丝盘重量的影响和送丝机构的拉力而产生变形，从而使得丝盘倾斜，增加送丝阻力，影响正常的送丝效果。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提供一种隔板结构，旨在使该隔板结构强度高，不易发生变形。

为实现上述目的，本实用新型提出的隔板结构，用于通过连接件连接焊机的丝盘轴，所述隔板结构设有安装槽，所述丝盘轴的一端部分嵌设于所述安装槽内，并通过所述连接件连接于所述安装槽的槽底壁。

优选地，所述安装槽的槽底壁开设有多个安装孔，所述连接件穿过所述安装孔连接所述安装槽的槽底壁和丝盘轴的端面。

优选地，多个所述安装孔沿所述安装槽的槽底壁周向等间距分布。

优选地，所述隔板结构临近所述安装槽位置还设有多个加强结构。

优选地，所述加强结构为凹陷形成于所述隔板结构的加强肋。

优选地，所述加强肋的凹陷方向与所述安装槽的凹陷方向相反。

优选地，多个所述加强肋等间距环绕设置于所述安装槽的外侧。

优选地，多个所述加强肋环绕所构成的环形的中心与所述安装槽的中心重合。

优选地，所述隔板结构的边缘形成有翻边。

本实用新型还提出一种焊机，包括壳体、设于壳体内并于所述壳体连接的隔板结构、以及与所述隔板结构可拆卸连接的丝盘轴，所述隔板结构为上述隔板结构，所述隔板结构设有安装槽，所述丝盘轴的一端部分嵌设于所述安装槽内，并连接所述安装槽的槽底壁。

本实用新型技术方案通过采用在隔板结构上设置安装槽，增强了隔板结构的强度，改善隔板结构在使用过程中受力变形的问题，且丝盘轴的一端部分嵌设于安装槽内，并连接安装槽的槽底壁，该安装槽为丝盘轴提供了安装空间，使得该隔板结构的空间利用率高，不会影响其他部件与隔板结构的连接。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型焊机一实施例的结构示意图；

图2为图1中焊机内部结构示意图；

图3为本实用新型隔板结构与丝盘轴连接的结构示意图；

图4为图3中隔板结构和丝盘轴的结构示意图；

图5为图3中隔板结构的结构示意图；

图6为图5中隔板结构另一视角的结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

参照图1至图6，本实用新型提出一种隔板结构10。

在本实用新型实施例中，用于通过连接件20连接焊机100的丝盘轴30，隔板结构10设有安装槽11，丝盘轴30的一端部分嵌设于安装槽11内，并连接安装槽11的槽底壁111。

本实用新型技术方案通过采用在隔板结构10上设置安装槽11，增强了隔板结构10的强度，改善隔板结构10在使用过程中受力变形的问题，且丝盘轴30的一端部分嵌设于安装槽11内，并连接安装槽11的槽底壁111，该安装槽11为丝盘轴30提供了安装空间，使得该隔板结构10的空间利用率高，不会影响其他部件与隔板结构10的连接。

结合图3和图4，本实用新型一实施例中，安装槽11的槽底壁111开设有多个安装孔1111，连接件20穿过安装孔1111连接安装槽11的槽底壁111 和丝盘轴30的端面。该结构下丝盘轴30的一端由安装槽11的槽底壁111进行固定，面与面之间的连接使得丝盘轴30的固定效果好，且丝盘轴30的一端部分位于安装槽11内，使得丝盘轴30在连接时对位准确。

该安装槽11与丝盘轴30的端部外形相匹配，使得丝盘轴30与隔板结构 10的连接更加稳固，安装于丝盘轴30上的丝盘在受力情况下不易倾斜，使应用该隔板结构10的焊机100使用效果好、使用寿命长。

本实用新型一实施例中，多个安装孔1111沿安装槽11的槽底壁111周向等间距分布。连接件20的个数与安装孔1111的个数一致，每一连接件20穿过一安装孔1111连接丝盘轴30的端面和隔板结构10，沿周向等间距分布的安装孔1111，使得丝盘轴30与隔板结构10的连接更加稳固，不易晃动。一具体实施例中，安装孔1111的数量为三个。

连接件20包括固定于丝盘轴30一端面的第一连接件21，和连接于该第一连接件21的第二连接件22，第一连接件21的自由端穿过安装孔1111后与第二连接件22连接，将隔板结构10夹持于丝盘轴30的端面与第二连接件22 之间。该第一连接件21优选为螺纹杆，第二连接件22优选为螺母，第一连接件21临近丝盘轴30的位置可以套设有垫片以增加连接的牢固性。可以理解地，该第一连接件21还可以为具有至少一卡位的连接杆，第二连接件22 可以为与卡位相配合的卡扣结构，同样能达到将隔板结构10夹持于丝盘轴30 与第二连接件之间的目的。

参见图4，本实用新型一实施例中，隔板结构10临近安装槽11位置还设有多个加强结构13。由于该安装槽11的槽底壁111通过连接件20与丝盘轴 30进行连接，该安装槽11处的受力加强，将加强结构13临近安装槽11设置，能够进一步增强隔板结构10安装槽11的槽底壁111处的连接强度，使得该隔板结构10的受力效果好，不易发生变形。

本实用新型一实施例中，加强结构13为凹陷形成于隔板结构10的加强肋。该凹陷的加强肋在增加了隔板结构10强度的情况下节省了材料的利用，且该加强结构13的结构简单，不影响其他元件与隔板结构10的连接，提高了隔板结构10的空间利用率、减小了产品的体积。

结合图5和图6，本实用新型一实施例中，加强肋的凹陷方向与安装槽 11的凹陷方向相反。该凹陷方向相反的安装槽11和加强肋可以平衡两个方向的受力，从而使隔板结构10的强度更高，且受力更加均匀。

本实用新型一实施例中，多个加强肋等间距环绕设置于安装槽11的外侧。

加强肋沿周向等间距围设于安装槽11的外侧，使得该安装槽11处的承载能力更加均匀，设置于丝盘轴30上的丝盘50受力时，传递至隔板结构10 的力更加均匀，更不易引起隔板结构10的变形。

本实用新型一实施例中，多个加强肋环绕所构成的环形的中心与安装槽 11的中心重合。该加强肋与安装槽11的形状相匹配，能够更进一步增强安装槽11处的结构强度，防止连接处的变形。安装槽11具体为圆形槽，每一加强肋均呈弧形设置，弧形设置的加强肋进一步加强了隔板结构10的强度。当加强肋为一个时，该加强肋围合于安装槽11的外侧形成圆环，当加强肋为多个时，多个加强肋于安装槽11外侧的一圆环区域等间距设置。

本实用新型一实施例中，隔板结构10的边缘形成有翻边15。翻边15的设置增加了隔板结构10边缘的强度，使得隔板结构10整体上强度更好，受力效果更好。

参见图1和图2，本实用新型还提出一种焊机100，该焊机100包括壳体 60、设于壳体60内并与壳体60连接的隔板结构10、以及与隔板结构10可拆卸连接的丝盘轴30，该隔板结构10的具体结构参照上述实施例，由于本焊机 100采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

壳体60包括底板61、连接于底板61边缘的第一侧壁62和第二侧壁63，该第一侧壁62和第二侧壁63相对设置，隔板结构10位于第一侧壁62和第二侧壁63之间，且连接底板61，丝盘轴30的一端连接于隔板结构10，并部分位于安装槽11内，另一端连接于第一侧壁62的内侧面，丝盘50套设于丝盘轴30上，且位于隔板结构10与第一侧壁62之间。

具体地，隔板结构10的上边缘设有第一翻边151，下边缘设有第二翻边 152，该第一翻边151与第二翻边152的弯折方向相反，第一翻边151连接壳体60的顶板64的内侧面，第二翻边连接底板61，使得隔板结构10的受力更加均匀、不易发生变形。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。