本实用新型属于热轧带钢粗轧轧制技术领域，尤其涉及一种用于定宽机的锤头。
背景技术：
低碳铝、IF软钢边部翘皮缺陷一直是热连轧生产过程中的疑难问题，低碳铝、IF软钢边部翘皮主要由两方面原因产生：一是铸坯本身存有卷渣、气泡等缺陷导致边部与基体塑性存在差异，轧制中分层产生边部翘皮；二是板坯在轧制过程中，边部金属温度较低，低于金属由奥氏体向铁素体转变的温度，使得金属向铁素体转变，塑性相对较差，且随碳含量降低，相变温度相对升高，边角部位金属越容易低于该相变温度，从而发生奥氏体向铁素体的转变，在板坯边部形成边部翘皮。
热轧生产中发生此缺陷时，热轧需要提高加热炉出炉温度或停机待温等措施来缓解边部翘皮的发生，此措施制约热轧连续、稳定生产；边部翘皮严重时，造成成品降级改判，直接造成热轧生产成本增加，市场竞争力降低。
技术实现要素：
针对现有技术中的上述缺陷，本实用新型的主要目的在于提供一种用于定宽机的锤头，通过对传统锤头结构的改造，减少了低碳铝、IF软钢边部翘皮缺陷的发生率。
为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种用于定宽机的锤头，包括：锤头本体，所述锤头本体的表面设置有凹槽，所述凹槽表面与板坯接触；所述锤头本体高度方向的中心线与板坯厚度方向中心线相差8-18mm；所述凹槽的槽口为倒圆角，所述倒圆角的角度为30-40°。
作为进一步的优选，所述板坯与凹槽接触时，板坯厚度方向中心线与凹槽高度方向中心线一致，并在锤头本体高度中心线的上方。
作为进一步的优选，所述凹槽底面与凹槽侧面之间倒圆角。
作为进一步的优选，所述锤头本体还设置有分别位于凹槽上方和下方的第一端面和第二端面。
作为进一步的优选，所述第一端面及第二端面的厚度为30-50mm。
作为进一步的优选，所述热态板坯的厚度为228-260mm。
作为进一步的优选，所述凹槽的槽深为25-35mm，所述凹槽的底面高度为170-175mm。
作为进一步的优选，所述锤头本体高度方向的中心线与板坯厚度方向中心线相差8-10mm。
作为进一步的优选，所述凹槽的底面呈平面。
作为进一步的优选，所述板坯厚度235mm时，所述第一端面的厚度为40mm，所述第二端面的厚度为50mm，所述凹槽的槽深为30mm，所述凹槽的底面高度为170mm，所述倒圆角的角度为36.87°。
本实用新型的有益效果是：本实用新型参考炼钢倒角结晶器设备的构造对热轧SSP定宽机平面锤头进行结构改造，在锤头本体的表面设置凹槽，凹槽表面与板坯接触以打击板坯；根据设备构造结合实际板坯厚度方向中心线对开槽部位中心线进行设定，所述凹槽表面与板坯接触；锤头本体高度方向的中心线与板坯厚度方向中心线相差8-18mm；确保倒角部位在板坯打击过程中，上、下受力均匀。本实用新型凹槽的槽口为倒圆角，所述倒圆角的角度为30-40°，保证本实用新型倒角锤头打击后的板坯角部变形与倒角结晶器一致，能够保证倒角结晶器铸坯与倒角锤头打击后的板坯效果一致。本实用新型既减少了低碳铝、IF软钢边部翘皮缺陷的发生率、封锁率，又减少了倒角结晶器的投入率。
附图说明
图1-1为现有锤头的主视结构示意图。
图1-2为图1-1的侧视图。
图2-1为本实用新型实施例改造后锤头的主视结构示意图。
图2-2为图2-1的侧视图。
图2-3为本实用新型实施例锤头与板坯的接触状态示意图。
图3为本实用新型实施例锤头使用前后，低碳铝、IF软钢边部翘皮发生率的统计情况对比情况示意图。
附图中标记的说明如下：1-锤头本体、2-凹槽、3-槽口、4-第一端面、5-第二端面、6-板坯。
具体实施方式
本实用新型通过提供一种用于定宽机的锤头，解决了现有技术中低碳铝、IF软钢边部翘皮缺陷的产生。
为了解决上述缺陷，本实用新型实施例的主要思路是：一种用于定宽机的锤头，包括：锤头本体，所述锤头本体表面设置有凹槽，所述凹槽表面与板坯接触；所述锤头本体高度方向的中心线与板坯厚度方向中心线相差8-18mm；所述凹槽的槽口为倒圆角，所述倒圆角的角度为30-40°。所述锤头本体还设置有分别位于凹槽上方和下方的第一端面和第二端面。
低碳铝、IF软钢边部翘皮缺陷可通过炼钢倒角结晶器铸坯后加以改善，但是倒角结晶器生产、维护成本较高，而且板坯倒角面由于板坯冷却缩尺后，倒角面发生凹陷，有时会加剧边部翘皮缺陷的发生。
图1-1和图1-2为现有热轧SSP平面锤头的结构示意图。本实用新型实施例参考炼钢倒角结晶器设备的构造对热轧SSP平面锤头进行尺寸改造；并具体考虑倒角结晶器尺寸、SSP内部辊系轧制线标高、来料板坯厚度、SSP打击回炉后的板坯增厚量等等参数；本实用新型实施例在锤头本体的表面设置凹槽，凹槽表面与板坯接触以打击板坯；根据设备构造结合实际板坯厚度方向中心线对开槽部位中心线进行设定，凹槽表面与板坯接触；锤头本体高度方向的中心线与板坯厚度方向中心线相差8-18mm，凹槽高度方向中心线与板坯厚度方向中心线一致；确保倒角部位在板坯打击过程中，上、下受力均匀。本实用新型锤头凹槽的槽口为倒圆角，所述倒圆角的角度为30-40°，保证倒角锤头打击后的板坯角部变形与倒角结晶器一致，能够保证倒角结晶器铸坯与倒角锤头打击后的板坯效果一致。而且倒角比较大，角部变形量大，产生变形热大，对于板坯角部的温降改善明显。
本实用新型实施例锤头实现低温出炉情况下，对低碳铝、IF软钢边部翘皮缺陷的有效控制，同时有利于其它钢种的边部质量的改善，节省热轧生产成本，提高成品市场竞争优势。另外，本实用新型实施例锤头对于板坯边部形状改变、边部质量改善、边部温降控制等方面，优于倒角结晶器，而且生产投入成本低，维护方便。
为了让本实用新型之上述和其它目的、特征、和优点能更明显易懂，通过以下实施例，来说明本实用新型所述之用于定宽机的锤头。
实施例1
图2-1和2-2为本实用新型实施例改造后锤头的结构示意图；图2-3为本实用新型实施例锤头与板坯的接触状态示意图。本实用新型实施例用于定宽机的锤头，包括：锤头本体1，所述锤头本体1的表面设置有凹槽2，所述凹槽2表面与板坯6接触；锤头本体高度方向的中心线与板坯厚度方向中心线相差10mm；凹槽高度方向中心线与板坯厚度方向中心线一致；所述凹槽的槽口3为倒圆角，所述倒圆角的角度为α。所述锤头本体还设置有分别位于凹槽上方和下方的第一端面4和第二端面5。
如图2-3所示，本实用新型实施例锤头凹槽的倒圆角度设计如下：
热态板坯的厚度d为235mm，考虑板坯在实际打击过程中，板坯厚度存在波动，加之SSP定宽机打击后的回炉坯二次轧制时，板坯最大厚度增厚量约35mm，故将倒角锤头打击面的开口度设计比正常板坯厚度大，以保证板坯正常打击。锤头高度a为350mm。
图2-3中，SSP内GR标高：940mm，锤头中心线标高：1050mm，原始板坯厚度：235mm，SSP打击后板坯最大增厚量：35mm。
本实用新型实施例中倒角锤头打击面的开口度：235+35＝270mm，图2-3中β角为36.87°，R为5mm。
考虑锤头凹槽倒角面与锤头中心线存在8mm偏差，倒角锤头呈非对称打击，锤头上垂直面尺寸小于下垂直面尺寸，锤头上、下倒角部位受力不一致，故将凹槽高度方向中心线整体上移10mm的偏差，从而减少上倒角部位受力情况。
为保证倒角锤头打击后的板坯角部变形与倒角结晶器一致，设计锤头凹槽槽深h＝锤头开口度*倒角结晶器槽深/板坯厚度＝270*25.6/235＝29.41mm≈30mm。
上述第一端面4的厚度b为40mm，第二端面5的厚度c为50mm。
上述凹槽的底面高度w为170mm。
上述凹槽的底面呈平面。
将本实用新型实施例锤头在迁安某热轧厂投入使用，使用前后，低碳铝、IF软钢边部翘皮发生率的统计情况对比情况如图3所示。从统计数据可以看出：倒角锤头对于低碳铝、IF软钢边部翘皮有良好的改善作用，其控制情况由前期的出炉温度1240℃左右时，发生率约5.5％左右；改善为出炉温度1200℃左右时，发生率约2％左右。
实施例2
本实用新型实施例2锤头与实施例1结构类似，不同之处在于：上述倒圆角α的角度为37.8°，所述锤头高度方向的中心线与板坯的中心线相差15mm，上述凹槽的槽深h为35mm，上述凹槽的底面高度w为175mm。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本实用新型参考炼钢倒角结晶器设备的构造对热轧SSP定宽机平面锤头进行结构改造，在锤头本体的表面设置凹槽，凹槽表面与板坯接触以打击板坯；根据设备构造结合实际板坯厚度方向中心线对开槽部位中心线进行设定，锤头高度方向的中心线与板坯厚度方向中心线相差8-18mm。确保倒角部位在板坯打击过程中，上、下受力均匀。本实用新型所述凹槽的槽口为倒圆角，保证倒角锤头打击后的板坯角部变形与倒角结晶器一致，能够保证倒角结晶器铸坯与倒角锤头打击后的板坯效果一致。本实用新型既减少了低碳铝、IF软钢边部翘皮缺陷的发生率、封锁率，又减少了倒角结晶器的投入率。保证热轧连续、稳定生产，并实现低温出炉情况下，边部翘皮发生率、封锁率均降低，减少炼钢、热轧生产成本，提高市场竞争优势。
尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。