一种能够快速取件的压铆治具的制作方法

本实用新型涉及压铆治具技术领域，具体涉及能够快速取件，更换板材和压铆螺栓的压铆治具。

背景技术：

压铆治具广泛应用于工业生产中，用于将压铆螺栓铆接到相应的部件中。

请参考图1，图1为一种通过压铆治具将压铆螺栓压铆至板材中的结构示意图。

该压铆治具包括压铆治具上模2、压铆治具下模3。压铆治具下模3固定于压铆机基座(图示未标出)。压铆治具上模2在压铆治具下模3的正上方，并且能沿着压铆治具下模3的轴线上下移动。压铆治具下模3的顶部端面开有若干的安装孔31，安装孔31的数量可依据设计的要求来决定，用来放置压铆螺栓。

需要进行压铆的板材1放置在压铆治具下模3的顶部端面和压铆治具上模2的底部端面之间。安装孔31的直径要略微大于压铆螺栓的直径，因为在压铆完成后，要将压铆螺栓从所述下模3的安装孔31中取出，然后进行下一个压铆动作。

该压铆治具的压铆过程如下：

压铆前，把待压铆的板材1通过夹具固定在压铆治具下模3的顶部端面之上，板材1上按照设计要求开有若干和压铆治具下模2的安装孔31对应的压铆孔，压铆孔的直径和压铆螺栓的直径相同，以保证压铆螺栓能够贯穿所述板材1上的压铆孔；

然后，把压铆螺栓依次贯穿板材1上的压铆孔、压铆治具下模2的安装孔31中，完成压铆前的准备工作；

压铆时，将压铆治具上模2沿着压铆治具下模3的轴线向下移动，对放置在压铆治具上模2和压铆治具下模3之间的板材1和压铆螺栓产生挤压，压铆螺栓的头部由于挤压产生变形，嵌入到板材1中，和板材1相互对接，使板材1和压铆螺栓紧固在一起；

压铆完成后，解除夹具固定，操控压铆机，使所述压铆治具上模2向上移动一定距离，取出已经压铆完毕的板材1，压铆螺栓即从所述压铆治具下模3的安装孔31中脱离，然后放置、固定新的板材和压铆螺栓，进行下一个压铆动作。

为保证压铆后的压铆螺栓能顺利、轻松地从所述安装孔31中取出，安装孔31的直径要略大于压铆螺栓的直径，所以压铆螺栓和安装孔31之间存在间隙。此时，当压铆螺栓放置于安装孔31中时，由于间隙的存在，可能出现横向偏移，导致压铆螺栓不能完全垂直立于安装孔31中，也就不能和板材的板面保持垂直，当压铆螺栓受到挤压力与板材对接时，会使铆接后的压铆螺栓相对板材产生一定的偏转角度，无法保证压铆螺栓的位置精度。

而当安装孔31的直径和压铆螺栓的直径基本相同时，虽然能够保证铆接后的压铆螺栓的位置精度，但是压铆螺栓由于挤压力作用具有偏转的趋向，取出时存在较大摩擦力，不易取出。

有鉴于此，如何兼顾压铆螺栓的位置精度和压铆螺栓的顺利取出，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的核心目的在于，提供一种能够快速取件并保证压铆螺栓位置精度的压铆治具，以解决压铆后板材和压铆螺栓能快速、顺利地取出压铆治具下模的技术问题；同时，解决压铆过程中压铆螺栓位置精度的技术问题，保证铆接时压铆螺栓定位精度。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种能够快速取件的压铆治具，包括压铆治具上模、压铆治具下模，压铆治具下模具有供压铆螺栓插入的安装孔；压铆治具下模包括能够对接和分离的固定块、浮动块，二者在对接的边缘设置位置对应的开口，对接时，位置对应的两个所述开口可对接形成所述安装孔；还包括驱动装置，所述驱动装置用于驱动浮动块和固定块对接。

可选地，开口为半圆孔。

可选地，固定块和所述浮动块对接后形成的所述安装孔的直径小于等于所述压铆螺栓的直径。

可选地，驱动装置包括动力输出部和锁止部，锁止部包括斜楔，浮动块包括与斜楔配合的斜楔面，动力输出部驱动斜楔移动，斜楔和斜楔面配合而带动浮动块朝向与固定块对接的方向移动。

可选地，压铆治具也包括斜楔配合块，斜楔配合块与浮动块之间形成渐缩通道，驱动装置驱动斜楔沿渐缩通道往复运动。

可选地，动力输出部为气缸，所述气缸的活塞杆连接所述斜楔。

可选地，所述气缸的活塞杆通过压头连接所述斜楔，所述斜楔开设有小孔朝向所述活塞杆的T形孔，所述压头的一端呈T形，适配地插入所述T形孔中。

可选地，浮动块和固定块之间设有弹簧，二者对接时，所述弹簧处于压缩状态。

采用这样的结构后，压铆时，启动驱动装置，驱动装置驱动浮动块向固定块慢慢靠近，直到固定块和浮动块对接在一起。此时，分别开在固定块和浮动块上的开口对接成一个安装孔。安装孔的直径小于等于压铆螺栓的直径，安装孔夹紧并固定压铆螺栓。在压铆螺栓和安装孔之间没有间隙，从而压铆螺栓不会发生偏移，压铆螺栓的位置得到了精确定位。然后，操作压铆机对板材和压铆螺栓进行压铆操作。

压铆完成后，改变驱动装置动力输出部的输出动力方向，改为与压铆时的动力输出方向相反，动力输出部驱动斜楔向与压铆时斜楔移动方向相反的方向移动，浮动块可以和固定块分开。此时，由固定块和浮动块上的两个开口对接形成的安装孔分开，从而可以顺利、轻松地取出已经压铆完毕的板材，压铆螺栓即从压铆治具下模的安装孔中脱离。

本实用新型提供的压铆治具，由于压铆治具下模上的安装孔可分离、对接，解决了压铆后板材和压铆螺栓能快速、顺利地取出压铆治具下模的技术问题；另一方面，由于压铆时压铆螺栓和安装孔之间没有间隙，解决了压铆过程中压铆螺栓位置精度的技术问题，保证了铆接时压铆螺栓的定位精度。本实用新型提供的压铆治具同时兼顾了压铆螺栓的位置精度和压铆螺栓的顺利取出。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为一种多个螺栓同步压铆治具的示意图。

图2为本实用新型提供的压铆治具的下模和驱动装置的一种具体实施方式的示意图。

图3为经过图2所示压铆治具压铆后的座椅安装板和压铆螺栓的示意图。

图4为图3中座椅安装板安装于高调器的示意图。

图1中附图标记说明如下：

1板材；2压铆治具上模；3压铆治具下模；31安装孔；

图2-4中附图标记说明如下：

4安装孔；5固定块；6浮动块；7斜楔；8斜楔配合块；9气缸；10压头；12活塞杆；13座椅安装板；14压铆螺栓；15高调器

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型提供的压铆治具作进一步的详细说明。需要说明的是，本实用新型提供的压铆治具的上模可参照现有技术理解，本领域普通技术人员基于现有技术能够实现，下述实施例主要对压铆治具的下模加以详述。

请参考图2、图3和图4，其中，图2为本实用新型提供的压铆治具的下模和驱动装置的一种具体实施方式的示意图；图3为经过图2所示压铆治具压铆后的座椅安装板和压铆螺栓的示意图；图4为图3中座椅安装板安装于高调器的示意图。

本实施例中的压铆治具，包括压铆治具上模、压铆治具下模。如图2所示，压铆治具下模具有供压铆螺栓插入的安装孔4。压铆治具下模包括能够对接和分离的固定块5、浮动块6，固定块5可固定在压铆机的基座(图中未示出)上，在压铆时，固定块5和浮动块6能够对接，取件(即压铆完毕，取出待压铆件)时，二者分离。

需要说明的是，该方案中固定块5和浮动块6，二者在对接的边缘设置位置对应的开口，对接时，位置对应的两个开口可对接形成供压铆螺栓插入的安装孔4。

如图2所示，固定块5和浮动块6呈板状结构，二者大致在同一个平面上。在固定块5和浮动块6对接的边缘处，按照设计要求各开有若干个开口朝外的开口，固定块5上的开口数量和浮动块6上的开口数量相同，并且位置一一对应，则当固定块5和浮动块6对接在一起时，对应的两个开口形成一个完整的安装孔4，安装孔4的直径设计为小于或等于压铆螺栓的直径。

需要说明的是，图2中固定块5和浮动块6对接的边缘处的开口是半圆形，但显然亦可以是其它形状，开口的形状可根据设计要求来决定。

本实施例中的压铆治具还包括驱动装置，驱动装置用于驱动浮动块6和固定块5对接，驱动装置具体包括动力输出部和锁止部。请参考图2，驱动装置包括气缸9、活塞杆12、压头10、斜楔7、斜楔配合块8。气缸9用以提供动力，气缸9和活塞杆12连接，通过压力空气来使活塞杆12移动。活塞杆12通过压头10与斜楔7固定连接，从而带动斜楔7的移动。斜楔7具有设有小孔朝向活塞杆12的T形孔，压头10的一端呈T形，则该端可适配地插入T形孔中，即可实现压头10和斜楔7的连接，反向取出，即可与斜楔7拆离。气缸9的进气方向改变时，活塞杆12的移动方向随之改变，相应地斜楔7的移动方向也会相应地变动。

斜楔7的一个侧面是斜面，压铆治具下模设有与斜楔7的斜面配合的斜楔面，具体是浮动块6的一个侧面。如图2所示，斜楔7的另一侧侧面相对活塞杆12轴线平行，斜楔7大致是左边宽、右边窄的梯形结构。斜楔7放置在浮动块6的斜楔面和斜楔配合块8之间，斜楔配合块8也可固定于压铆机的基座。斜楔配合块8与斜楔7另一侧侧面配合的面(定义为斜楔配合块8的内表面)也是与活塞杆12轴线平行的面。

如此设置，斜楔配合块8的内表面和浮动块6的斜楔面之间构成了斜楔7往复运动的左边宽，右边窄的渐缩通道。斜楔7可以沿着平行于纸面的方向来回做往复运动，同时也构成了斜楔自锁结构，也即是驱动装置的锁止部。当然，也可以不设置斜楔配合块8，只是斜楔配合块8的设置有利于挤压斜楔7，避免损伤活塞杆12。

在压铆过程中，浮动块6受到来自安装孔4内的压铆螺栓的径向压力，并传递给斜楔7。受力分析可知，无论该径向压力多么大，斜楔7受到浮动块6的径向压力的合力的作用线一直在斜楔7摩擦角之内，从而导致斜楔7自锁，也就保证安装孔4保持完整，压铆螺栓始终夹紧在安装孔4内，防止压铆螺栓的偏移，保证了压铆螺栓的位置精度。

需要说明的是，上述实施例中的驱动装置也可以采用其它结构，例如由丝杠螺母驱动的斜楔结构7。实际上，不设置斜楔7也是可以的，例如，活塞杆12直接沿固定块5、浮动块6的对接方向进行驱动，当然，斜楔结构7的自锁作用使得装置更为可靠，且有利于保护驱动装置。

下文以图3、4中所示的座椅安装板13为待压铆件进行示例说明压铆的而过程，显然其他待压铆件也是可以的，压入压铆螺栓14的座椅安装板13与高调器15装配。压铆过程如下：

铆接前，将座椅安装板13通过夹具固定在压铆治具下模的固定块5上，待压铆的座椅安装板13按照设计要求开有若干压铆孔，图中具体为三个压铆孔，所述压铆治具下模开设的安装孔4与压铆孔位置、数量对应，压铆孔的直径和压铆螺栓14的直径相同，以保证压铆螺栓14能够贯穿座椅安装板13上的压铆孔。其中，固定块5、斜楔配合块8、气缸9均固定在工作台或其他基体上。

然后，把压铆螺栓14依次贯穿座椅安装板13上的压铆孔、压铆治具下模的安装孔4中，完成压铆前的准备工作。

压铆时，给气缸9通气，启动气缸9，使活塞杆12伸出，推动压头10朝向上述渐缩通道的渐缩方向移动，相应地，压头10会推动斜楔7同向移动。由于空间渐缩，斜楔7右侧空间小，斜楔7会逐渐挤压浮动块6与斜楔配合的斜楔面，推动浮动块6朝向固定块5移动。此时，浮动块6向固定块5慢慢靠近，直到固定块5和浮动块6对接在一起。这时，分别开设在固定块5和浮动块6上的半圆孔对接成一个完整的安装孔4。

由于安装孔4的直径小于等于压铆螺栓14的直径，此时，安装孔4夹紧、固定压铆螺栓14，在压铆螺栓14和安装孔4之间没有间隙，则压铆螺栓14的位置得以精确定位。

然后，压铆治具上模朝向压铆治具下模移动，对固定在压铆治具下模上的座椅安装板13和压铆螺栓14产生挤压，压铆螺栓14的头部由于挤压产生变形，嵌入到座椅安装板13中，和座椅安装板13相互结合，使座椅安装板13和压铆螺栓14紧固在一起。

压铆完成后，改变气缸9的进气方向，改为与压铆时气缸9的进气方向相反。气缸9带动斜楔7反向移动。此时，由固定块5和浮动块6上的两个半圆孔形成的安装孔4可以分开，不再对压铆螺栓14形成挤压固定，压铆螺栓14可以从压铆治具下模的安装孔4中脱离，则可以顺利、轻松地取出已经压铆完毕的座椅安装板13。

据此可知，固定块5、浮动块6上对接的开口并不限于半圆孔，可根据压铆螺栓14螺柱的具体形状设定，例如可以是方形、半椭圆形等，即便压铆螺栓14是圆形，也不限于半圆孔形状，原则上，只要保证两个对应的开口在分离后，压铆螺栓14不会受到束缚而能够轻松地被移开即可。

作为优选的方案，可以在固定块5和浮动块6之间的设置弹簧，当固定块5和浮动块6需要分离时，在弹簧回弹力的带动下，浮动块6可以更快地和固定块5分开，便于快速取件。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。