一种T型材装配设备的制作方法

本实用新型涉及一种T型材装配设备。

背景技术：

船舶建造期间，T型材部件还未能全部实现自动化装焊，还依赖人工进行装配施工。人工装配施工首先要对面板划出理论装配线，面板与腹板装配时采用装配卡马和斜铁打紧的方式逐段进行，这种操作方式造成人工劳动强度大，工时消耗大，生产效率低。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种T型材装配设备，该T型材装配设备能够有效的实现T型材面板与腹板的快速定位和装配，极大地减少工作人员的劳动强度，提高生产效率，且整个设备的结构非常简单，使用方便。

与此相应，为解决上述技术问题，本实用新型的另一个目的在于提供一种T型材装配方法，该T型材装配方法能够实现对T型材的快速定位和装配，减少装配T型材时的工时消耗，从而提高装配工作的效率，原理简单，过程可靠。

基于此，本实用新型提出了一种T型材装配设备，其包括面板定位段、面板和腹板压紧配合段以及腹板定位压紧段，所述面板定位段包括第一平台和安装于所述第一平台上的第一定位装置，所述面板和腹板压紧配合段设有多个用于使面板自动定位中心线位置的面板定位槽，所述腹板定位压紧段包括第二平台和安装于所述第二平台上的定位压紧装置，所述第一平台、各所述面板定位槽和所述第二平台依次相连接成一条生产线。

可选的，各所述面板定位槽在所述面板和腹板压紧配合段上按照阶梯形式进行布置。

可选的，所述第一定位装置包括固定连接于所述第一平台上的第一螺旋支座和用于对面板进行定位的第一定位杆，所述第一定位杆可伸缩地连接于所述第一螺旋支座内，且所述第一定位杆与所述第一平台相平行。

可选的，所述第一平台上设置有与所述第一定位杆相平行的刻度尺，所述第一定位杆上连接有与所述刻度尺相配合的指针。

进一步的，所述定位压紧装置包括固定支架、用于压紧腹板的压紧装置和用于定位腹板的第二定位装置，所述固定支架与所述第二平台固定相连接，所述压紧装置和所述第二定位装置分别安装在所述固定支架上。

可选的，所述压紧装置包括第二螺旋支座和可伸缩地连接于所述第二螺旋支座内的固定杆，所述第二螺旋支座固定连接于所述固定支架上，所述固定杆与所述第二平台相垂直。

可选的，所述第二定位装置包括第三螺旋支座和可伸缩地连接于所述第三螺旋支座内的第二定位杆，所述第三螺旋支座固定连接于所述固定支架上，所述第二定位杆与所述第二平台相平行。

进一步的，所述第二定位杆的轴线和所述第一定位杆的轴线在一条直线上。

可选的，所述第二平台包括腹板支撑平台和支架固定平台，所述固定支架包括与所述腹板支撑平台相平行的第一梁体和与所述支架固定平台相垂直的第二梁体，所述第一梁体与所述第二梁体固定连接，所述第二螺旋支座安装在所述第一梁体上，所述第三螺旋支座安装在所述第二梁体上。

为了实现上述目的，本实用新型还提供了一种T型材装配方法，包括以下步骤：

将面板定位放置于所述面板定位槽中，自动矫正面板中心线位置；

通过所述第一平台上的第一定位装置对面板进行定位；

将腹板放置在所述第二平台上，并通过所述定位压紧装置将腹板与面板进行定位和装配；

对完成定位装配的面板和腹板实施定位焊，完成T型材的装配加工。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本实用新型的T型材装配设备包括面板定位段、面板和腹板压紧配合段以及腹板定位压紧段，所述面板定位段包括第一平台和安装于所述第一平台上的第一定位装置，所述面板和腹板压紧配合段设有多个用于使面板自动定位中心线位置的面板定位槽，所述腹板定位压紧段包括第二平台和安装于所述第二平台上的定位压紧装置，所述第一平台、各所述面板定位槽和所述第二平台依次相连接成一条生产线，在对T型材进行装配时，将T型材的面板放置于所述面板和腹板压紧配合段的面板定位槽中，以便于能够自动对应，面板中心线的部分，再通过所述面板定位段的第一定位装置对面板的位置进行确定和保证，将腹板放置在所述腹板定位压紧段的第二平台上，并通过所述定位压紧装置将腹板与面板相定位配合，并使得腹板与所述第二平台相贴合，保证腹板的平直度，防止腹板发生翘曲，将所述第二平台上的腹板与所述面板定位槽内的面板进行对中定位并压紧贴合后，实施定位焊，从而实现T型材的快速装配。该T型材装配设备能够有效的改善需要通过人工画出理论装配线的缺陷，避免采用装配卡马和斜铁打紧施工，极大的减少T型材装配工时的消耗，提高整个生产过程的效率，降低工作人员的劳动强度，节约成本，且T型材的装配质量可靠。

进一步的，本实用新型的T型材装配方法包括将面板定位放置于所述面板定位槽中，自动矫正面板中心线位置；通过所述第一平台上的第一定位装置对面板进行定位；将腹板放置在所述第二平台上，并通过所述定位压紧装置将腹板与面板进行定位和装配；对完成定位装配的面板和腹板实施定位焊，完成T型材的装配加工。该T型材的装配方法通过上述T型材装配设备分别对面板和腹板进行定位后相互装配，再通过人工实施焊接，完成整个过程，能够极大的避免人为计算、测量和装配所带来的误差，降低T型材加工生产出废品的概率，提高T型材装配的工作效率，原理可靠，过程简单。

附图说明

图1是本实用新型所述的T型材装配设备的侧视结构示意图；

图2是本实用新型所述的T型材装配设备的俯视结构示意图。

附图标记说明：

1、第一平台，2、第一定位装置，21、第一螺旋支座，22、第一定位杆，3、面板定位槽，4、第二平台，41、腹板支撑平台，42、支架固定平台，5、定位压紧装置，51、固定支架、511、第一梁体，512、第二梁体，52、压紧装置，521、第二螺旋支座，522、固定杆，53、第二定位装置，531、第三螺旋支座，532、第二定位杆，6、刻度尺，7、指针，8、T型材，81、面板，82、腹板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参见图1和图2，本优选实施例所述的T型材装配设备包括面板定位段、面板和腹板压紧配合段以及腹板定位压紧段，所述面板定位段包括第一平台1和安装于所述第一平台1上的第一定位装置2，所述面板和腹板压紧配合段设有多个用于使面板81自动定位中心线位置的面板定位槽3，所述腹板定位压紧段包括第二平台4和安装于所述第二平台4上的定位压紧装置5，所述第一平台1、各所述面板定位槽3和所述第二平台4依次相连接成一条生产线。

基于以上结构，当对T型材8进行装配加工时，将T型材8的面板81和腹板81在面板和腹板压紧配合段进行定为配合，先将面板81放置于面板定位槽3中，以能够使面板81自动对应中心线位置处，保证T型材8装配位置的精确性，并通过第一平台11上的第一定位装置2对面板81的位置进行固定，使得面板81的定位更加可靠，且面板81在装配过程中的稳定性更高；将T型材8的腹板82放置在第二平台4上，并通过定位压紧装置525对腹板82进行压紧和定位，既能够保证腹板82的平直度，有效的防止腹板82的翘曲，又能够确保腹板82与面板81之间的精确定位，与面板81紧密地贴合，由此完成面板81和腹板82的快速装配工作。

其中，各面板定位槽3在所述面板和腹板压紧配合段上按照阶梯形式进行布置，每一个面板定位槽3能够对应一种面板的尺寸，并且面板定位槽3的顶板与面板81的中心线和第二平台4的平面相互重合对应，精确的保证腹板82与面板81的中心相装配的技术效果。第一定位装置2包括固定连接于第一平台11上的第一螺旋支座21和用于对面板81进行定位的第一定位杆22，第一定位杆22可伸缩地连接于第一螺旋支座21内，通过第一定位杆22在螺旋支座内的伸缩运动来实现第一定位杆22的位置能够根据面板在面板定位槽3中的位置进行改变，灵活的实现第一定位杆22对面板81的定位要求，保证面板81定位的精确度；第一平台11上设置有与第一定位杆22相平行的刻度尺6，第一定位杆22上设有与刻度尺6相配合的指针7，按照第一定位杆22的伸缩记录第一定位杆22上的指针7相对于第一平台11上的移动距离，由刻度尺6上的数据进行记录，当实际操作中采用多台该T型材8装配设备进行工作时，能够通过指针7相对于刻度尺6上的位置对进行统一的精确控制，节约实际操作过程中的时间，提高生产效率。

另外，定位压紧装置525包括固定支架51、压紧装置52和第二定位装置53，固定支架51与第二平台4固定相连接，压紧装置52和第二定位装置53分别安装在所述固定支架51上，当腹板82放置于第二平台4上时，压紧装置52能够对腹板82进行有效的压紧，保证腹板82的平直度，第二定位装置53则能够对腹板82在第二平台4上的位置进行定位，确保腹板82与面板81之间的可靠连接，为后续工作人员对腹板82和面板81进行焊接时提供支撑力，保证焊接工作的平稳进行；压紧装置52包括第二螺旋支座521和可伸缩地连接于第二螺旋支座521内的固定杆522，第二螺旋支座521固定连接于固定支架51上，固定杆522与所述第二平台4相垂直，通过固定杆522在第二螺旋支座521内的运动调节固定杆522相对于第二平台4的位置，从而保证固定杆522能够根据腹板82的不同厚度，灵活的进行自身的调节，始终满足能够对腹板82进行可靠的压紧的工作；第二定位装置53包括第三螺旋支座531和可伸缩地连接于第三螺旋支座531内的第二定位杆532，第三螺旋支座531固定连接于固定支架51上，第二定位杆532与第二平台4相平行，即第二定位杆532与腹板82相互平行，根据第二定位杆532在螺旋支座内的伸缩对腹板82进行水平的推动，从而使得腹板82能够直接与面板81相互垂直相接触，以满足对T型材8腹板82和面板81的精确定位。需要说明的是，在T型材8的装配过程中，第二定位杆532的轴线、第一定位杆22的轴线、面板81的中心线和腹板82的轴线始终保持在一条直线上，能够精确的完成T型材8的装配，保证T型材8的加工质量。

参见图1，第二平台4包括腹板支撑平台41和支架固定平台42，固定支架51包括与腹板支撑平台41相平行的第一梁体511和与支架固定平台42相垂直的第二梁体512，第一梁体511与第二梁体512固定连接，第二螺旋支座521安装在第一梁体511上，第三螺旋支座531安装在第二梁体512上，第一梁体511和第二梁体512能够分别对第二螺旋支座521和第三螺旋支座531进行支撑，保证第一螺旋支座21和第二螺旋支座521的稳定性，且方便对第一螺旋支座21和第二螺旋支座521进行连接和安装，便于生产和制造，腹板82直接放置在腹板支撑平台41上进行定位，腹板支撑平台41和支架固定平台42之间设有一定的高度差，从而能够方便第二螺旋支座521和第三螺旋支座531之间的高度差，保证整个装置运行的顺畅性，从而固定杆522能够有效的对腹板82进行压实，第二定位杆532能够对腹板82进行可靠的定位，整个固定支架51的结构非常简单，生产和制造方便，节约成本，且具备很高的实用性，适于进行推广应用。

需要说明的是，在本实施例中，第一定位杆22与面板81相接触的端部，固定杆522与腹板82相接触的端部和第二定位杆532与腹板82相接触的端部均设有挡板，通过挡板能够有有效的增大第一定位杆22、第二定位杆532和固定杆522与板件之间的接触面积，从而能够为面板81和腹板82提供更为可靠的支撑力。

为了详细说明本实用新型的T型材8装配设备进行装配的方法，参见图1和图2，具体步骤如下：

(S1)先根据面板的尺寸将面板定位放置于相应的面板定位槽3中，保持面板的中心线位置的精确性；

(S2)转动第一定位杆22使其在第一螺旋支座21内伸缩运动至与面板81的板面相接触，对面板81进行有效的定位；

(S3)将腹板82水平放置在腹板支撑平台41上，端部与面板相对，转动第二定位杆532，使其在第三螺旋支座531中伸缩运动，通过第二定位杆532推动腹板与面板贴合，完成腹板82和面板81之间的精确定位；

(S4)确定腹板82的位置后，转动固定杆522，使其在第二螺旋做内伸缩运动，直至固定杆522压紧到腹板82的上方，保证腹板82的平直度；

(S5)对完成定位装配的面板81和腹板82实施定位焊，完成T型材8的装配加工。

本实用新型的T型材装配设备包括面板定位段、面板和腹板压紧配合段以及腹板定位压紧段，所述面板定位段包括第一平台和安装于所述第一平台上的第一定位装置，所述面板和腹板压紧配合段设有多个用于使面板自动定位中心线位置的面板定位槽，所述腹板定位压紧段包括第二平台和安装于所述第二平台上的定位压紧装置，所述第一平台、各所述面板定位槽和所述第二平台依次相连接成一条生产线，在对T型材进行装配时，将T型材的面板放置于所述面板和腹板压紧配合段的面板定位槽中，以便于能够自动对应，面板中心线的部分，再通过所述面板定位段的第一定位装置对面板的位置进行确定和保证，将腹板放置在所述腹板定位压紧段的第二平台上，并通过所述定位压紧装置将腹板与面板相定位配合，并使得腹板与所述第二平台相贴合，保证腹板的平直度，防止腹板发生翘曲，将所述第二平台上的腹板与所述面板定位槽内的面板进行对中定位并压紧贴合后，实施定位焊，从而实现T型材的快速装配。该T型材装配设备能够有效的改善需要通过人工画出理论装配线的缺陷，避免采用装配卡马和斜铁打紧施工，极大的减少T型材装配工时的消耗，提高整个生产过程的效率，降低工作人员的劳动强度，节约成本，且T型材的装配质量可靠。该T型材装配设备所涉及的装配方法能够极大的避免人为计算、测量和装配所带来的误差，降低T型材加工生产出废品的概率，提高T型材装配的工作效率，原理可靠，过程简单。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本实用新型的保护范围。