本实用新型涉及电池生产领域，尤其涉及一种防爆片上料设备。
背景技术：
随着自动化设备迅速发展和消费者对商品性能要求的日益提高，锂电池生产工艺也逐渐成熟，为消除铝壳锂电池使用过程中的安全隐患，生产工艺要求对盖片防爆片进行激光焊接。
防爆片激光焊接工艺中，一般采用振动盘机构对防爆片进行上料。但是上料过程中铝材质的防爆片容易弯曲变形，严重影响焊接的质量；为解决防爆片上料过程中的弯折变形问题，研发出一种防爆片上料设备。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种防爆片上料设备，来解决以上问题。
为达到此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种防爆片上料设备，包括弹夹机构、顶料机构和取料机构；所述弹夹机构包括转盘，所述转盘的一面设置有环形均布的若干弹匣定位槽，所述弹匣定位槽内装有弹匣组件；
所述弹匣组件包括料夹盒，所述料夹盒包括固定料夹板，所述固定料夹板的第一侧合页连接有移动料夹板，与第一侧相邻的第二侧固定连接有支撑底板；
所述固定料夹板面对所述移动料夹板的一面设置有平行分布的若干第一料槽，所述移动料夹板面对所述固定料夹板的一面设置有与所述第一料槽数量相等的第二料槽；当所述移动料夹板与所述固定料夹板闭合时，所述第一料槽和所述第二料槽形成放料腔。
可选的，所述固定料夹板与所述第一侧平行的第三侧设置有若干个平行排列的第一吸合孔，所述第一吸合孔内安装有第一吸合件；
所述移动料夹板设置有与所述第一吸合孔的数量和位置一致的第二吸合孔，所述第二吸合孔内安装有第二吸合件；
所述移动料夹板与所述固定料夹板闭合时，所述第一吸合件与所述第二吸合件吸合。
可选的，所述弹匣组件还包括料夹支座；所述料夹支座包括支座板；
所述支座板的一面连接有支撑条，与一面相对的另一面设置有料夹盒安装槽，所述料夹盒安装槽安装有所述料夹盒；所述支座板还连接有底部支撑板；
所述支座板面对所述固定料夹板的一面设置有支座吸合孔，所述支座吸合孔内安装有支座吸合件；所述固定料夹板在面对所述支座板的一面设置有料夹盒吸合孔，所述夹盒吸合孔内装有料夹盒吸合件；
当料夹盒安装在料夹支座上时，支座吸合件与料夹盒吸合件吸合。
可选的，所述料夹支座还包括顶紧板，所述顶紧板上连接有顶紧件。
可选的，所述支撑底板设置有与所述放料腔数量相等且一一对应的顶料孔；在所述顶料孔与所述放料腔相接面，所述顶料孔的面积小于放料腔的面积。
可选的，所述顶料机构包括顶料驱动单元，所述顶料驱动单元驱动连接有滑块，所述滑块滑动连接有滑轨；所述滑块上固定连接有与所述滑轨平行的顶杆；
所述顶杆与所述顶料孔处于同一中心线，且所述顶料孔的孔口面积大于所述顶杆截面的面积。
可选的，所述取料机构包括机械手，所述机械手连接有取料单元；所述取料单元包括贴合板，所述贴合板上设置有吸料孔。
可选的，还包括检测机构；所述检测机构包括检测支座，所述检测支座上连接有CCD组件；所述检测支座连接有调节杆，所述调节杆上连接有环形光源组件，所述调节杆调节环形光源组件与防爆片检测位置的距离；
所述检测支座还连接有调节座，调节座上连接有条形光源组件，所述调节座调节所述条形光源组件的光源与防爆片检测位置的距离和角度。
可选的，所述防爆片上料设备还包括电控部和出料机构；所述取料机构、所述弹夹机构、所述顶料机构、所述检测机构和所述出料机构均与所述电控部电连接。
可选的，所述顶料驱动单元包括顶料驱动件；所述顶料驱动件通过联轴器连接有顶料主动轴，所述顶料主动轴上连接有第一同步轮，所述第一同步轮上连接有与所述顶杆平行的同步带，所述同步带连接有第二同步轮。
本实用新型具有以下有益效果：通过使用弹匣的装夹方式将防爆片装于弹匣内，再通过弹匣进行上料的方式，有效防止了上料过程中防爆片的弯曲变形。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本实用新型实施例提供的防爆片上料机构的一种结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的防爆片上料机构的另一种结构示意图；
图3为本实用新型实施例提供的防爆片上料机构的弹夹机构示意图；
图4为本实用新型实施例提供的防爆片上料机构的弹匣组件示意图；
图5为本实用新型实施例提供的防爆片上料机构的顶料机构示意图；
图6为本实用新型实施例提供的防爆片上料机构的弹夹机构和顶料机构组合示意图；
图7为本实用新型实施例提供的防爆片上料机构的取料机构示意图；
图8为本实用新型实施例提供的防爆片上料机构的检测机构示意图。
图中：
11、取料机构；12、弹夹机构；13、顶料机构；14、检测机构；15、出料机构；20、防爆片；111、机械手；112、取料单元；121、弹匣组件；123、转盘；124、弹夹电机；1121、吸料孔；1211、固定料夹板；1212、移动料夹板；1213、顶紧件；1214、顶紧板；1215、第一吸合件；1216、第二吸合件；1217、第一料槽；1218、第二料槽；1219、观察口；1220、支座板；1221、支撑条；1222、支撑底板；1223、顶料孔；1224、底部支撑板；1231、弹匣定位槽；131、顶料驱动件；132、滑块；133、滑轨；134、顶杆；1311、联轴器；1312、顶料主动轴；1313、第一同步轮；1314、第二同步轮；1315、同步带；141、环形光源组件；142、条形光源组件；143、调节杆；144、CCD组件；145、调节座。
具体实施方式
为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
实施例一
本实施例提供了一种防爆片上料设备，通过使用弹匣的装夹方式将防爆片装于弹匣内，再通过弹匣进行上料的方式，有效防止了上料过程中防爆片的弯曲变形。
请参阅图1和图2，一种防爆片上料设备，包括取料机构11、弹夹机构12、顶料机构13、检测机构14、出料机构15和电控部；取料机构11、弹夹机构12、顶料机构13、检测机构14和出料机构15均与电控部电连接。
请参阅图3，弹夹机构12包括转盘123，转盘123的一面设置有环形均布的若干弹匣定位槽1231，弹匣定位槽1231内装有弹匣组件121，弹匣定位槽1231用于上料过程中弹匣组件121的定位；转盘123的中心位置连接有转轴，转轴远离转盘123的一端连接有弹夹电机124。
弹夹机构12的工作原理为：工作时，其中一个弹匣组件121处于工作位置，当这个弹匣组件121里面的防爆片20取完时，弹夹电机124驱动转轴转过一定角度后，带动转盘123转过相同角度，转过该角度后下一个弹匣组件121位于工作位置。
具体的，请参阅图4，弹匣组件121包括料夹支座和料夹盒。
料夹支座包括支座板1220，支座板1220的一面连接有支撑条1221，另一面设置有料夹盒安装槽，料夹盒安装槽安装有料夹盒；支座板1220还连接有底部支撑板1224。
料夹盒包括固定料夹板1211，固定料夹板1211的第一侧合页连接有移动料夹板1212，与第一侧相邻的第二侧固定连接有支撑底板1222。
固定料夹板1211面对移动料夹板1212的一面设置有平行分布的若干第一料槽1217，移动料夹板1212面对固定料夹板1211的一面设置有与第一料槽1217数量相等的第二料槽1218；移动料夹板1212固定料夹板1211闭合时，第一料槽1217和第二料槽1218形成放料腔，放料腔内放置若干个防爆片20。
具体的，支撑底板1222设置有与放料腔数量相等且一一对应的顶料孔1223；顶料孔1223与放料腔相接面的顶料孔1223的面积小于放料腔的面积。
具体的，固定料夹板1211与第一侧平行的第三侧设置有若干个平行排列的第一吸合孔，第一吸合孔内安装有第一吸合件1215；移动料夹板1212设置有与第一吸合孔的数量和位置一致的第二吸合孔，第二吸合孔内安装有第二吸合件1216；移动料夹板1212贴合固定料夹板1211时，固定料夹板1211的第一吸合孔与移动料夹板1212的第二吸合孔处于同一中心线上。
当移动料夹板1212贴合固定料夹板1211时，第一吸合件1215吸合第二吸合件1216。例如，第一吸合件1215与第二吸合件1216中，其中一个为磁铁，另一个为具有磁性的材料或磁铁。
或者，当移动料夹板1212贴合固定料夹板1211时，第一吸合件1215扣合第二吸合件1216。
具体的，支座板1220面对固定料夹板1211的一面设置有支座吸合孔，支座吸合孔内安装有支座吸合件；固定料夹板1211在面对支座板的一面设置有料夹盒吸合孔，夹盒吸合孔内装有料夹盒吸合件。
底部支撑板1224面对支撑底板1222的一面设置有支座吸合孔，支座吸合孔内安装有支座吸合件；支撑底板1222在面对底部支撑板1224的一面设置有料夹盒吸合孔，夹盒吸合孔内装有料夹盒吸合件。
当料夹盒安装在料夹支座上时，支座吸合孔和料夹盒吸合孔处于同一中心线上。
当料夹盒安装在料夹支座上时，支座吸合件吸合料夹盒吸合件。例如，支座吸合件与料夹盒吸合件中，其中一个为磁铁，另一个为具有磁性的材料或磁铁。
或者，当料夹盒安装在料夹支座上时，支座吸合件扣合料夹盒吸合件。
具体的，料夹支座还包括顶紧板1214，顶紧板1214上连接有顶紧件1213，用于在料夹盒安装在料夹支座上时对料夹盒的顶紧。
具体的，移动料夹板1212上设置有观察口1219，用于观察防爆片在弹匣里面的放置情况。
弹匣组件工作原理为：将料夹盒打开，即固定料夹板1211和移动料夹板1212分离，放置防爆片20到第一料槽里，然后合上移动料夹板，防爆片位于放料腔里；此时第一吸合件1215吸住第二吸合件1216，或第一吸合件1215扣合第二吸合件1216；然后，松开顶紧件1213，再将料夹盒安装到料夹支座上，此时支座吸合件吸住料夹盒吸合件，或者支座吸合件扣合料夹盒吸合件，且放回顶紧件1213使顶紧件1213顶紧料夹盒。
具体的，请参阅图5，顶料机构13包括顶料驱动单元，顶料驱动单元驱动连接有滑块132，滑块132滑动连接有滑轨133；滑块132上固定连接有与滑轨133平行的顶杆134，顶杆134与顶料孔1223处于同一中心线上，且顶料孔1223的孔口面积大于顶杆134的截面面积。
具体的，顶料驱动单元包括顶料驱动件131，顶料驱动件131可以是电机、旋转气缸等；顶料驱动件131通过联轴器1311连接有顶料主动轴1312，顶料主动轴1312上连接有第一同步轮1313，第一同步轮1313上连接有与顶杆134平行的同步带1315，同步带连接有第二同步轮1314。
工作原理为：请参阅图5和图6，顶料驱动件131驱动顶料主动轴1312旋转，带动第一同步轮1313旋转，第一同步轮1313旋转带动同步带1315运动，同步带1315运动带动滑块132沿着滑轨133移动，滑块132移动带动固定在滑块132上的顶杆134和滑块132同步移动，顶杆134移动进入顶料孔1223将防爆片20顶出。
具体的，请参阅图7，取料机构11包括机械手111，机械手111连接有取料单元112；取料单元112包括贴合板，贴合板上设置有吸料孔1121，吸料孔1121的一端连接有气管接头。
工作时，真空产生吸力，吸力通过吸料孔1121吸紧防爆片20，使防爆片20与贴合板紧密贴合，然后机械手111将防爆片20移动到指定的位置。
具体的，请参阅图8，检测机构包括检测支座，检测支座上连接有CCD(Charge-coupledDevice，电荷耦合元件)组件144，检测支座远离CCD组件144的一侧连接有调节杆143和调节座145，调节杆143上连接有环形光源组件141，调节杆143用于调节环形光源组件141的光源距离防爆片20的检测位置的远近；调节座145上连接有条形光源组件142，调节座145上设置有旋转调节槽和距离调节槽，用于调整条形光源组件142的光源与防爆片20的检测位置的相对角度和远近。
防爆片上料设备工作原理为：员工将防爆片20放入料夹盒中，再将料夹盒安装在料夹支座上，此时顶紧件1214顶住料夹盒；设备运行时，电控部发出指令给顶料机构13，顶料机构13执行命令将防爆片20顶出放料腔；然后电控部发出指令给取料机构112，取料机构112将防爆片20移动到检测位置。
接着，检测机构14开始检测防爆片20是否放反，并将检测结果反馈回电控部；若防爆片20放反，则电控部发出指令给取料机构11，取料机构11将防爆片移到出料机构15，出料机构15将防爆片20移出；若未放反，则电控部发出指令给取料机构11，取料机构11将防爆片20移动到指定位置，等待下一步工序的进行。
本实施例提供了一种防爆片上料设备，通过采用弹匣的方式来放置防爆片20，采用分度转盘的形式切换防爆片20，并增加了顶料机构13、取料机构11、检测机构14和出料机构15的配合使用，不仅解决了防爆片20上料弯折变形问题，还实现了防爆片20上料工序的自动化和智能化。
以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。