一种弹簧自动分料机构的制作方法

本实用新型涉及一种弹簧自动分料机构领域，特别涉及一种弹簧自动分料机构。

背景技术：

在生产装配端子和小型阀件等汽车零件，通常包括定位套、弹簧和插芯的零件结构。此类零件在弹簧组装时，由于其来料为散状，弹簧容易搅在一起，组装时需要用人工手工分拣，将卡在一起的弹簧分开后再组装，如此一来便降低了弹簧的组装效率。由于弹簧自动供料、自动分料和自动定位存在技术难点，导致弹簧装配自动化的进展缓慢。为了实现此类零件的自动化生产装配，必须解决弹簧自动分料的技术问题。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种弹簧自动分料机构，实现弹簧自动化单独下料，节省人工成本，提高装配效率，故障率低。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种弹簧自动分料机构，包括工作板，所述工作板上方设有分料块、进料室和用于推动分料块的气动组件，所述工作板下方固定有下料连接块，所述气动组件包括分料气缸、浮动接头、连接板和THK滑轨，所述分料块连接固定于连接板一端，所述连接板的两侧均设有限位螺栓，所述分料块的两边均设有一限位缓冲机构，所述分料块于自身中部贯通设有置簧孔，所述进料室通过垫块固定于工作板上、且位于分料块的下方，所述进料室由透明亚克力材料构成、且于自身中部贯通设有进料孔，所述进料室的侧壁贯通设有一对笔形气缸，一对所述笔形气缸均水平设置并伸入进料孔，用于分离弹簧单独下料，所述进料孔与置簧孔径宽一致、相互连通，所述工作板上设有适配于置簧孔的导簧孔，所述下料连接块于自身中部设有连通导簧孔的下料孔，所述气动组件推动分料块使进料孔恰与导簧孔连通。

作为优选，所述限位缓冲机构包括缓冲器安装板、液压缓冲器和抵接螺栓，所述一对抵接螺栓与一对限位螺栓一一对应、相互适配。

作为优选，所述进料室的顶面开设有一对定装孔，用于固定连接上方的弹簧送料机构。

作为优选，所述下料连接块的端面开设有连通下料孔的吹气孔，用于连通气源吹气下料。

作为优选，所述吹气孔朝下倾斜，并与下料孔呈45度夹角。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列

有益效果：

1.本机构使用笔形气缸于进料室中限位分料，单独下料，避免相邻弹簧件之间的勾结卡扣，通过气动组件驱动分料块，配合工作板上的导簧孔实现自动下料，并配合设有吹气孔的下料连接块辅助下料，自动化程度高，分料故障率低，装配高效，同时节约了人工成本；

2.于分料块的两边设置限位缓冲机构，辅助气动组件运作，保证了本机构的运行平稳和工作精度；

3.设置透明亚克力材质的弹簧分料室，方便观察，便于检修。

附图说明

图1是本实施例的俯视图。

图2是本实施例的立体图。

图3是本实施例拆开进料室后的立体图。

图4是图3中A部的放大示意图。

图5是本实施例中下料连接块的立体图。

图6是本实施例中下料连接块的正视图。

图中：1、工作板；2、分料块；3、进料室；4、气动组件；5、下料连接块；6、分料气缸；7、浮动接头；8、连接板；9、THK滑轨；10、限位螺栓；11、限位缓冲机构；12、置簧孔；13、垫块；14、进料孔；15、笔形气缸；16、导簧孔；17、下料孔；18、缓冲器安装板；19、液压缓冲器；20、抵接螺栓；21、定装孔；22、吹气孔。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明：

结合图1和图2，本实施例是一种弹簧自动分料机构，包括工作板1，工作板1上方设有分料块2、进料室3和用于推动分料块2的气动组件4，工作板1下方固定有下料连接块5，气动组件4包括分料气缸6、浮动接头7、连接板8和THK滑轨9，分料块2连接固定于连接板8一端，连接板8的两侧均设有限位螺栓10，分料块2的两边均设有一限位缓冲机构11。

其中限位缓冲机构11包括缓冲器安装板18、液压缓冲器19和抵接螺栓20，一对抵接螺栓20与一对限位螺栓10一一对应、相互适配，一对限位缓冲器决定了分料块2直线往复运动的距离，此距离为导簧孔16和进料孔14间的水平距离。

结合图1、图3和图4，分料块2于自身中部贯通设有置簧孔12，进料室3通过垫块13固定于工作板1上、且位于分料块2的下方，进料室3于自身中部贯通设有进料孔14，进料室3的侧壁贯通设有一对笔形气缸15，一对笔形气缸15均水平设置并伸入进料孔14，用于分离弹簧单独下料，进料孔14与置簧孔12径宽一致、相互连通，工作板1上设有适配于置簧孔12的导簧孔16，下料连接块5于自身中部设有连通导簧孔16的下料孔17，气动组件4推动分料块2使进料孔14恰与导簧孔16连通。

结合图5和图6，下料连接块5的端面开设有连通下料孔17的吹气孔22，吹气孔22朝下倾斜，并与下料孔17呈45度夹角，用于连通气源吹气下料。

在本实施例中，进料室3的顶面开设有一对定装孔21，用于固定连接上方的弹簧送料机构；进料室3由透明亚克力材料构成，便于观察和检修。

本实施例的工作原理是：弹簧从上一工位(弹簧分拣器)竖直排列从进料孔14进入进料室3，笔形气缸15分隔限位，使弹簧单独下料进入分料块2的置簧孔12中，气动组件4推动分料块2使进料孔14恰与导簧孔16连通，弹簧从导簧孔16掉入下料孔17后，气动组件4驱动分料块2回原位再次盛取下一个弹簧，进入下料孔17的弹簧在吹气孔22所进气流的作用实现下料，并以此循环往复。

本实施例的创新之处是：本机构使用笔形气缸15于进料室3中限位分料，单独下料，避免相邻弹簧件之间的勾结卡扣，通过气动组件4驱动分料块2，配合工作板1上的导簧孔16实现自动下料，并配合设有吹气孔22的下料连接块5辅助下料，自动化程度高，分料故障率低，装配高效，同时节约了人工成本；于分料块2的两边设置限位缓冲机构11，辅助气动组件4运作，保证了本机构的运行平稳和工作精度；设置透明亚克力材质的弹簧分料室，方便观察，便于检修。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。