本实用新型属于机械设备领域，涉及一种用于弹簧座支架的制造模具，特别涉及一种汽车驱动后桥弹簧座支架切边模具。
背景技术：
后桥壳总成前端是通过主减总成与传动轴连接，后端是通过弹簧座支架与汽车板簧或螺簧，与车架连接。它直接影响连接强度和汽车行驶中的平顺性、通过性、可靠性。因此弹簧座支架两边圆弧的高度和两圆弧的同轴度要求较高，根据冲压工艺性要求，在弯曲90°角时，为使弯曲时有足够长的弯曲力臂，必须使弯曲高度H>2t,而该弹簧座支架中间圆弧最小弯曲高度远小于板材所要求的最小弯曲高度，即小于2倍的板材厚度(即弯曲最矮直边高度为8±0.2mm ，而工件板厚为6.0mm)。若先对零件进行展开并落料，然后直接弯曲，必然会引起直边弯不出来，从而使两边圆弧高度单边、同轴度超差等质量问题。弹簧座支架传统的生产方式是分七道工序进行加工，工艺流程是：下料→落料→弯曲→冲孔→等离子切割圆弧→去除切割焊渣→整形圆弧，来达到产品焊接要求。使用传统生产工艺，其等离子切割圆弧工序尽管采用精细等离子切割机来切割两边圆弧,但由于精细等离子切割机加工精度为±1.0mm，这样工件的一致性难以保证，另外两边圆弧高度和同轴度都难以达到要求，因此要增加一道整形圆弧工序使产品来达到焊装要求。这样产品加工工序较多，生产耗时较长，生产效率低，并且加工成本高。本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计一种弹簧座支架切边模具，来保证产品质量一致性、稳定性，并提高生产效率，就显得十分必要。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述背景技术中的不足，适应现实需要，提供一种汽车驱动后桥弹簧座支架切边模具。
本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种汽车驱动后桥弹簧座支架切边模具，包括上模和下模，上模包括模柄、上模板和上固定板和上卸料装置，所述上固定板内部设有切边凹模、切边凹模的底部两侧分别设有一侧挡板，所述下模包括从上到下依次连接的切边凸模、定位板、支撑板、下垫板和下模板，所述定位板下端面中间设有导向槽，导向槽内间隙配合设有导向杆，导向杆的两端分别设有定位销，定位板的下部经下托料弹簧安装在支撑板上，所述切边凹模与切边凸模形成两件后桥弹簧板座的单边切模。
进一步，所述切边凹模通过过盈配合装在上固定板的凹模固定形腔中，并侧边通过螺栓与上固定板连接，两块侧挡板分别通过过盈配合装在上固定板的固定形腔中位于切边凹模的底部，并侧边通过螺栓与上固定板连接。
进一步，模柄通过过盈配合装在上模板的模柄孔中，上模板通过螺栓及定位销与上固定板连接；切边凸模通过螺栓及定位销与定位板连接，定位销通过过盈配合装在导向杆两端的固定孔中，导向杆通过间隙配合直接放置在定位板下端面的导向槽中；下托料弹簧预压缩装在支撑板各对应的托料孔中；定位板、支撑板、下垫板通过螺栓及定位销与下模板连接。
进一步，上卸料装置包括上卸料弹簧和打料板，打料板经上卸料弹簧水平悬吊在切边凹模内部且与切边凹模的内壁滑动连接，打料板上部两侧的外缘止口与切边凹模内壁中的内圈止口限位连接。
进一步，所述打料板通过间隙配合直接放置在切边凹模的中间形腔中，所述上卸料弹簧有五件，其中一件预压缩装在模柄与打料板对应的弹簧孔中，另外四件呈矩形预压缩装在上模板与打料板对应的弹簧孔中。
进一步，所述切边凹模的前后两端各设有一个自动校正模具间隙的凹槽，切边凸模的前后两端各分别设有一个自动校正模具间隙的凸台，凹槽与凸台间隙配合，双面间隙为0.08～0.10mm。
进一步，所述切边凸模两侧的切边刃口呈向内倾斜设置，倾斜角度为°。
进一步，导向槽与导向杆的双面间隙为0.14～0.16mm。
进一步，所述上模板和下模板之间设有单边导套导柱结构，导套通过过盈配合装在上模板后方两侧的导套孔中，导柱通过过盈配合装在下模板后方两侧的导柱孔中。
进一步，所述切边凹模和切边凸模均选用模具材料Cr12MoV1,淬火硬度为HRC59～61。
本实用新型复合模具，可使产品切边圆弧高度和同轴度等相关尺寸均在公差范围内，并由传统的七道工序减少为现在的五道工序，在提高产品质量的同时也提升了产能，并且工件质量稳定，模具寿命长。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型下模部分的俯视图；
图3是本实用新型切边凹模的结构示意图；
图4是本实用新型切边凹模的纵剖图；
图5是本实用新型切边凸模的结构示意图。
图6是本实用新型切边凸模的纵剖图；
图7是本实用新型下垫板结构示意图；
图8是本实用新型下垫板的侧剖图；
图9是本实用新型侧挡板结构示意图；
图10是本实用新型侧挡板的侧剖图；
图11是本实用新型定位板结构示意图；
图12是本实用新型定位板的侧剖图；
图13是本实用新型弹簧座支架的俯视图；
图14是本实用新型弹簧座支架的侧视图；
图15是本实用新型弹簧座支架的主剖图；
图中：模柄1、上模板2、导套3、上卸料弹簧4、上固定板5、切边凹模6、打料板7、侧挡板8、切边凸模9、定位板10、导柱11、定位销12、导向杆13、支撑板14、下托料弹簧15、下垫板16、下模板17。
具体实施方式
本实用新型可以通过技术方案具体实施，通过对下面的实施例可以对本实用新型进行进一步的描述，然而，本实用新型的范围并不限于下述实施例。
实施例1：参见图1——图15所示，一种汽车驱动后桥弹簧座支架切边模具，包括上模和下模，上模包括模柄1、上模板2和上固定板5和上卸料装置，所述上固定板5内部设有切边凹模6、切边凹模6的底部两侧分别设有一侧挡板8，设置侧挡板8用来挡住产品端面，防止产品切边时向外窜动，从而保证产品切边中间两圆弧高度控制在8±0.2mm范围内。所述下模包括从上到下依次连接的切边凸模9、定位板10、支撑板14、下垫板16和下模板17，所述定位板10下端面中间设有导向槽，导向槽内间隙配合设有导向杆13，导向杆13的两端分别设有定位销12，定位板10的下部经下托料弹簧15安装在支撑板14上，所述切边凹模6与切边凸模9形成两件后桥弹簧板座的单边切模。
所述切边凹模6通过过盈配合装在上固定板5的凹模固定形腔中，并侧边通过螺栓与上固定板5连接，两块侧挡板8分别通过过盈配合装在上固定板5的固定形腔中位于切边凹模6的底部，并侧边通过螺栓与上固定板5连接。
模柄1通过过盈配合装在上模板2的模柄孔中，上模板2通过螺栓及定位销与上固定板5连接；切边凸模9通过螺栓及定位销与定位板10连接，定位销12通过过盈配合装在导向杆13两端的固定孔中，导向杆13通过间隙配合直接放置在定位板10下端面的导向槽中；下托料弹簧15预压缩装在支撑板14各对应的托料孔中；定位板10、支撑板14、下垫板16通过螺栓及定位销与下模板17连接。
上卸料装置包括上卸料弹簧4和打料板7，打料板7经上卸料弹簧4水平悬吊在切边凹模6内部且与切边凹模6的内壁滑动连接，打料板7上部两侧的外缘止口与切边凹模6内壁中的内圈止口限位连接。
所述打料板7通过间隙配合直接放置在切边凹模6的中间形腔中，所述上卸料弹簧4有五件，其中一件预压缩装在模柄1与打料板7对应的弹簧孔中，另外四件呈矩形预压缩装在上模板2与打料板7对应的弹簧孔中。这样就可以降低模具的封闭高度，使模具能安装在100T压力机上制作，又使上卸料弹簧4有足够的卸料力。
所述切边凹模6的前后两端各设有一个自动校正模具间隙的凹槽，切边凸模9的前后两端各分别设有一个自动校正模具间隙的凸台，凹槽与凸台间隙配合，双面间隙为0.08～0.10mm。这样上、下模切边间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具制作精度。
所述切边凸模9两侧的切边刃口呈向内倾斜设置，倾斜角度为3°。这样可使产品切边后取料容易(因为切边时，产品会粘在切边凸模9上，致使取料困难)，而且切边凸模9上面设有一个高出切边刃口的凸起的台阶(即台阶高度比产品板材厚度高0.5mm),这样就可防止模具在切边时，打料板7直接压在切边凸模9的两边切边圆弧刃口处，致使切边凸模9经常开裂，因为切边凸模9只有中间有下垫板16垫实，两边切边圆弧刃口全是悬空(即要让位产品)，现在切边凸模9上面设计一个凸起的台阶后，上模打料板7只是压在切边凸模9的中间凸台上，而切边凸模9的两边切边圆弧刃口不受打料板7的压力，从而起到保护切边凸模9的作用。
导向槽与导向杆13的双面间隙为0.14～0.16mm。(因为切边是靠固定在导向杆13两端的定位销12定位工件内孔)，这样保证工件切边后两圆弧同轴度≤0.5mm。
所述上模板2和下模板17之间设有单边导套导柱结构，导套3通过过盈配合装在上模板2后方两侧的导套孔中，导柱11通过过盈配合装在下模板17后方两侧的导柱孔中。
所述切边凹模6和切边凸模9均选用模具材料Cr12MoV1,淬火硬度为HRC59～61，这样来提高切边凹模6和切边凸模9的强度，从而提高模具寿命。。
该类汽车驱动后桥弹簧座支架是由6.0mm厚的热轧板经冲压加工制成，在下料、落料、弯曲、冲孔工序后便可直接用于切边模具的切边加工，其加工步骤如下：
第1步：将本实用新型模具安装在100T压力机上；
第2步：将下料、落料、弯曲、冲孔工序后的预制弹簧座支架两件工件分别放在切边凸模9和定位板10的左、右两侧面，然后用定位销12定好工件中间内孔，并用定位板10定位好工件前、后两端内表面；
第3步：开动压力机，上模板2随机床上工作台向下运行，侧挡板8先挡紧工件侧端面，对工件进行刚性定位，打料板7在上卸料橡皮4的压力作用下与切边凸模9先压紧工件，然后切边凹模6持续向下运动与切边凸模9完成工件一条边的切边工序（即这时左、右两件工件均只完成了一条边的切边）；
第4步：工件一条边的切边加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位，然后打料板7在上卸料弹簧4的作用力下将切边后的废料从切边凹模6的内腔中卸下，再用辅助工具将切边后的废料取出放置到废料箱内；
第5步：取出上工步刚切好一条边圆弧的两件工件，然后将该两件工件翻转一个面(即工件翻转180°)重新放在切边凸模9和定位板10的左、右两侧面，然后用定位销12定好工件中间内孔，并用定位板10定位好工件前、后两端内表面；
第6步：开动压力机，上模板2随机床上工作台向下运行，侧挡板8先挡紧工件侧端面，对工件进行刚性定位，打料板7在上卸料橡皮4的压力作用下与切边凸模9先压紧工件，然后切边凹模6持续向下运动与切边凸模9完成工件另外一条边的切边工序（即这时左、右两件工件均已完成了两条边的切边）；
第7步：工件另外一条边的切边加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位，然后打料板7在上卸料弹簧4的作用力下将切边后的废料从切边凹模6的内腔中卸下，再用辅助工具将切边后的废料取出放置到废料箱内，并将切边加工好的两工件(即两条边都切好圆弧的工件)放置到物料箱中；
第8步：重复步骤2到步骤7的操作，进行下两件工件的制作。
该类汽车驱动后桥弹簧座支架使用切边模具及切边工艺后，其切边圆弧高度和同轴度等相关尺寸均在公差范围内，并由传统的七道工序减少为现在的五道工序。在提高产品质量的同时也提升了产能,产品单班产能由90件增为3420件，单班产能提升了37倍。单件产品精细等离子切割工艺加工成本费为12.56元，转变为用模具切边工艺加工成本费为0.15元，单件产品加工成本费下降了82倍，并且工件质量稳定。可持续稳定的确保驱动后桥弹簧座支架达到产品图纸设计要求。