本实用新型涉及机械加工设备技术领域，特别涉及一种机架类钳工打孔组合工装。
背景技术：
目前钣金加工领域，制作机架类钳工打孔仍然停留在传统人工划线，样冲冲点打孔阶段。采用这种方式在对机架类产品进行打孔攻丝时，由于待加工孔数量、种类多、排列不规律且相对位置需要保证在公差范围内等诸多要求造成了诸多的加工障碍。传统的人工划线冲点打孔浪费人力，孔位相对位置公差不能保证在±0.5mm内，且对操作者的钳工经验要求高，存在生产效率低下，人工成本高，质量无法保障，无法正真体现公司的加工能力等问题；另外，机加工打孔虽然可以实现高精度加工但成本太高，同样不适用机架类打孔，而且因为机架体积比较大，一般机床无法加工，大型设备加工成本高且周期长。
技术实现要素：
为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种结构设计科学合理的机架类钳工打孔组合工装。
本实用新型的目的通过以下技术方案来具体实现：
一种机架类钳工打孔组合工装，包括机架本体，在所述机架本体上设置有定位孔模板，在所述定位孔模板上设置有定位孔，所述定位孔位置与所述机架本体的待加工平面的待加工孔位置相同，所述定位孔模板与所述机架本体可拆卸连接，在所述定位孔内，还设置有钻孔模具，在所述钻孔模具上设置有引入孔。
进一步地，所述机架本体与所述定位孔模板通过G字夹固定连接。
进一步地，所述G字夹为多个。
进一步地，在所述钻孔模具下表面设置有凸台，所述凸台设置在所述定位孔内。
本实用新型所公开的机架类钳工打孔组合工装，结构设计简单合理，操作过程中累计误差小于0.3mm；有效改善在传统的划线冲点打孔操作中产生的人工划线误差、冲点时样冲的垂直度，磨损，用力大小都会造成累计误差等诸多问题，打出相对位置精确的待加工孔，且成本低，大大提高了加工效率，更易于操作。
附图说明
图1为本实用新型所公开的机架类钳工打孔组合工装结构示意图(钻孔模具与定位孔模板分离状态)；
图2为本实用新型所公开的机架类钳工打孔组合工装结构示意图(钻孔模具与定位孔模板连接状态)；
图3为本实用新型所公开的机架类钳工打孔组合工装中钻孔模具，定位孔模板，机架本体分离状态下的立体示意图；
其中：
1-机架本体；2-定位孔模板；3-钻孔模具；4-定位孔；5-凸台；6-引入孔；7-G字夹；8-钻头。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型具体实施方式进行详细说明。
如图1-3所示，本实用新型公开了一种机架类钳工打孔组合工装，包括机架本体1，在机架本体1上设置有定位孔模板2，在定位孔模板2上设置有定位孔4，定位孔4位置与机架本体1的待加工平面的待加工孔位置相同，带有定位孔4的定位孔模板2通过激光切割设备下料制得，定位孔模板2与机架本体1可拆卸连接，在本实施例中，定位孔模板2通过多个G字夹7固定在机架本体1待加工平面上，在定位孔4内，还设置有钻孔模具3，在钻孔模具3上设置有引入孔6。具体的，在钻孔模具3下表面设置有凸台5，凸台5设置在定位孔4内。
加工时，手枪钻选取与待加工孔相互匹配的钻头8，通过钻孔模具2引入孔6依次钻出机架本体1加工面上的所有孔，再扩孔或攻丝达到图纸要求，从而获得孔位相对位置精准的加工面，以满足客户安装精度需求。
定位孔模板2内部定位孔4位置由机架本体1待加工平面的待加工孔得到，激光切割设备下料得到定位孔模板2，确定了定位孔模板2上的上定位孔4相对位置误差等于高精度的激光切割误差；钻孔模具3凸台5嵌入定位孔模板2的定位孔4内，手枪钻选取匹配钻头8，通过钻孔模具3引入孔6依次钻出机架本体1加工面上的定位孔，操作过程中累计误差小于0.3mm；相比于传统的划线冲点打孔，人工划线误差、冲点时样冲的垂直度，磨损，用力大小都会造成累计误差，无法得到相对位置精确的加工孔，更不用说加工机架类打孔(待加工孔数量、种类多、排列不规律且相对位置需要保证在公差范围内)，而本实用新型组合工装可以完美解决此问题，打出相对位置精确的待加工孔，且成本低，大大提高了加工效率，更易于操作。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。