一种眼镜架自动插铜芯机的制作方法

本实用新型涉及眼镜框架生产技术领域，尤其涉及一种眼镜架自动插铜芯机。

背景技术：

现有的眼镜框架通常由镜框、鼻托和镜架52等主要部分构成，其中镜架52结构如图7所示，镜架用来钩架在耳朵上，镜架内插入有铜芯54，通过该铜芯54来增加眼镜架的抗变形能力，同时通过铜芯54一端设有桩头53与镜框铰接，目前，在眼镜架插铜芯的工序中，大多数仍然采用人工操作，不仅工作效率低而且铜芯有时插入不到位，导致镜架质量不合格，而少数自动插铜芯机，其镜架输送线与铜芯输送线呈直线排列，因此加工设备生产线长，占地空间大，导致生产成本增加。

因此，基于上述现有的眼镜架插铜芯工序的缺陷，需要对现有的眼镜架插铜芯工序进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种眼镜架自动插铜芯机，该眼镜架自动插铜芯机解决了现有生产工序中人力成本高、生产效率低下、设备占地空间大等缺点。

为了实现以上目的，本实用新型采用的技术方案为：一种眼镜架自动插铜芯机，它包括机架、设置在机架上相互配合的镜架输送线、铜芯输送线和配电控制箱，所述镜架输送线包括镜架上料盘、镜架取料装置和设置于镜架取料装置上方的镜架搬运装置，所述镜架搬运装置右侧于机架上设置有与铜芯输送线配合的镜架定位治具，所述镜架定位治具上方设置有下料装置，所述铜芯输送线包括铜芯上料轨道、设置于铜芯上料轨道上方的铜芯取料装置，所述铜芯取料装置下方沿铜芯送料方向设置有插铜芯装置，所述插铜芯装置左侧设置有与镜架定位治具对接配合的铜芯预热装置，所述铜芯输送线的送料方向与镜架输送线的送料方向相互垂直。

进一步的，所述镜架搬运装置包括设置于机架上的搬运支撑架，所述搬运支撑架上设置有搬运滑轨，所述搬运滑轨上滑动配合有搬运滑座，所述搬运滑座的前端朝下设置有第一提料气缸、后端朝下设置有第二提料气缸，所述第一提料气缸的活塞杆下端连接有提料板，所述提料板上设置有与镜架取料装置配合的吸嘴，所述第二提料气缸的活塞杆下端连接有吸料条，所述吸料条底部开设有真空吸孔，所述第一提料气缸和第二提料气缸均与配电控制箱连接。

进一步的，所述镜架取料装置包括设置于镜架搬运装置下方的压料支撑架、设置于压料支撑架上的第一升降气缸，所述第一升降气缸的活塞杆下端连接有镜架压平板，所述镜架压平板下方于机架上滑动配合有镜架定位座，所述镜架定位座左侧与设置于机架上的第一前推气缸活塞杆连接，且镜架定位座上表面沿镜架送料方向设置有至少三组镜架夹块，每组镜架夹块中间设有与镜架配合的载料槽，所述镜架定位座前侧于机架上设有与载料槽水平对齐的第一定位器，所述第一升降气缸、第一前推气缸和第一定位器均连接到配电控制机。

进一步的，所述镜架定位治具包括与吸料条底部配合的放料板，所述放料板的一端与设置在机架上的第一伺服电机配合，所述第一伺服电机左侧设置有与放料板配合的定位挡板，所述放料板另一端于机架上设置有与放料板水平对齐的第二定位器，所述放料板底部于机架上设置有垫块，所述垫块上设置有压料架，所述压料架上朝下设置有第二升降气缸，所述第二升降气缸的活塞杆下端连接有与放料板配合的取料板，所述第一伺服电机、第二升降气缸和第二定位器均与配电控制箱连接。

进一步的，所述铜芯预热装置包括设置于机架上的预热滑座，所述预热滑座上设置有预热槽，所述预热滑座底部螺纹配合有设置于调节支撑座上的调节丝杆，所述调节丝杆与调节支撑座螺纹连接，所述调节支撑座上设置有与调节丝杆通过斜齿轮配合的调节旋钮。

进一步的，所述铜芯取料装置包括设置于机架上的取针支撑架，所述取针支撑架上设置有前后滑台，所述的前后滑台上滑动配合有升降轨道，所述升降轨道上朝下设置有第三升降气缸，所述第三升降气缸的活塞杆下端连接有升降座，所述升降座上连接有第二伺服电机，所述第二伺服电机的输出轴上连接有旋转台，所述旋转台上设置有两组铜芯夹取气缸，且两组铜芯夹取气缸呈90°夹角，所述铜芯夹取气缸下端设置有夹爪，所述夹爪下方于机架上设置有铜芯导料座，所述铜芯导料座底部与设置在机架上的顶升气缸的活塞杆连接，所述第三升降气缸、铜芯夹取气缸、顶升气缸均与配电控制箱连接。

进一步的，所述插铜芯装置包括设置于机架上的第二前推气缸，所述第二前推气缸的活塞杆末端连接有推针滑座，所述推针滑座前端设置有推料块且推料块与铜芯导料座上表面开设的导料槽插套配合，所述第二前推气缸与配电控制箱连接。

本实用新型的有益效果为：

1、通过镜架输送线和铜芯输送线采用方向垂直的设计，通过镜架定位治具实现镜架的垂直位移，采用这种输送线垂直结构的设计，可以节约设备空间，减少占地面积。

2、吸嘴和吸料条的设计，通过连接第一提料气缸和第二提料气缸，能够实现自动化上料，提高生产效率。

3、镜架定位治具的设计，能够实现镜架与铜芯的精准对接，有利于铜芯的精准插入，提高了镜架产品的插装质量。

4、铜芯取料装置中两组铜芯夹取气缸呈90°夹角的设计，能够实现铜芯连续的上料，有利于提高生产效率。

5、铜芯导料座及其开设导料槽的设计，能够用来引导铜芯准确插入镜架，防止铜芯偏离，有利于提高产品插装质量。

6、本实用新型的设计，可以实现镜架的全自动化生产，能够大大提高生产效率，减少人工操作成本。

附图说明

图1为一种眼镜架自动插铜芯机的结构示意图。

图2为镜架取料装置的结构示意图。

图3为镜架搬运装置的结构示意图。

图4为镜架定位治具的结构示意图。

图5为铜芯取料装置的结构示意图。

图6为图5中旋转台与铜芯夹取气缸配合的结构示意图。

图7为产品镜架的结构示意图。

图中所示文字标注表示为：1、镜架输送线；2、镜架取料装置；3、机架；4、铜芯输送线；5、镜架搬运装置；6、镜架定位治具；7、下料装置；8、铜芯预热装置；9、铜芯取料装置；10、第一前推气缸；11、第一定位器；12、镜架夹块；13、镜架定位座；14、镜架压平板；15、压料支撑架；16、第一升降气缸；17、搬运支撑架；18、吸嘴；19、吸料板；20、第一提料气缸；21、搬运滑座；22、第二吸料气缸；23、吸料条；24、搬运滑轨；25、第二定位器；26、垫块；27、调节丝杆；28、预热滑座；29、预热槽；30、调节支撑座；31、调节旋钮；32、取料板；33、压料架；34、第二升降气缸；35、第一伺服电机；36、定位挡板；37、放料板；38、铜芯导料座；39、升降座；40、推针滑座；41、铜芯上料轨道；42、第二前推气缸；43、取针支撑架；44、升降轨道；45、第三升降气缸；46、前后滑台；47、第二伺服电机；48、旋转台；49、铜芯夹取气缸；50、夹爪；51、推料块；52、镜架；53、桩头；54、铜芯；55、顶升气缸。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。

如图1-图7所示，本实用新型的结构为：一种眼镜架自动插铜芯机，它包括机架3、设置在机架3上相互配合的镜架输送线1、铜芯输送线4和配电控制箱,所述镜架输送线1包括镜架上料盘、镜架取料装置2和设置于镜架取料装置2上方的镜架搬运装置5，所述镜架搬运装置5右侧于机架3上设置有与铜芯输送线4配合的镜架定位治具6，所述镜架定位治具6上方设置有下料装置7，所述铜芯输送线4包括铜芯上料轨道41、设置于铜芯上料轨道41上方的铜芯取料装置9，所述铜芯取料装置9下方沿铜芯送料方向设置有插铜芯装置，所述插铜芯装置左侧设置有与镜架定位治具6对接配合的铜芯预热装置8，所述铜芯输送线4的送料方向与镜架输送线1的送料方向相互垂直。

优选的，所述镜架搬运装置5包括设置于机架3上的搬运支撑架17，所述搬运支撑架17上设置有搬运滑轨24，所述搬运滑轨24上滑动配合有搬运滑座21，所述搬运滑座21的前端朝下设置有第一提料气缸20、后端朝下设置有第二提料气缸22，所述第一提料气缸20的活塞杆下端连接有提料板19，所述提料板19上设置有与镜架取料装置2配合的吸嘴18，所述第二提料气缸22的活塞杆下端连接有吸料条23，所述吸料条23底部开设有真空吸孔，所述第一提料气缸20和第二提料气缸22均与配电控制箱连接。

优选的，所述镜架取料装置2包括设置于镜架搬运装置5下方的压料支撑架15、设置于压料支撑架15上的第一升降气缸16，所述第一升降气缸16的活塞杆下端连接有镜架压平板14，所述镜架压平板14下方于机架3上滑动配合有镜架定位座13，所述镜架定位座13左侧与设置于机架3上的第一前推气缸10活塞杆连接，且镜架定位座13上表面沿镜架送料方向设置有至少三组镜架夹块12，每组镜架夹块12中间设有与镜架配合的载料槽，所述镜架定位座13前侧于机架3上设有与载料槽水平对齐的第一定位器11，所述第一升降气缸16、第一前推气缸10和第一定位器11均连接到配电控制机。

优选的，所述镜架定位治具6包括与吸料条23底部配合的放料板37，所述放料板37的一端与设置在机架3上的第一伺服电机35配合，所述第一伺服电机35左侧设置有与放料板37配合的定位挡板36，所述放料板37另一端于机架3上设置有与放料板37水平对齐的第二定位器25，所述放料板37底部于机架3上设置有垫块26，所述垫块26上设置有压料架33，所述压料架33上朝下设置有第二升降气缸34，所述第二升降气缸34的活塞杆下端连接有与放料板37配合的取料板32，所述第一伺服电机35、第二升降气缸34和第二定位器25均与配电控制箱连接。

优选的，所述铜芯预热装置8包括设置于机架3上的预热滑座28，所述预热滑座28上设置有预热槽29，所述预热滑座28底部螺纹配合有设置于调节支撑座30上的调节丝杆27，所述调节丝杆27与调节支撑座30螺纹连接，所述调节支撑座30上设置有与调节丝杆27通过斜齿轮配合的调节旋钮31。

优选的，所述铜芯取料装置9包括设置于机架3上的取针支撑架43，所述取针支撑架43上设置有前后滑台46，所述的前后滑台46上滑动配合有升降轨道44，所述升降轨道44上朝下设置有第三升降气缸45，所述第三升降气缸45的活塞杆下端连接有升降座39，所述升降座39上连接有第二伺服电机47，所述第二伺服电机47的输出轴上连接有旋转台48，所述旋转台48上设置有两组铜芯夹取气缸49，且两组铜芯夹取气缸49呈90°夹角，所述铜芯夹取气缸49下端设置有夹爪50，所述夹爪50下方于机架3上设置有铜芯导料座38，所述铜芯导料座38底部与设置在机架3上的顶升气缸55的活塞杆连接，所述第三升降气缸45、铜芯夹取气缸49、顶升气缸55均与配电控制箱连接。

优选的，所述插铜芯装置包括设置于机架3上的第二前推气缸42，所述第二前推气缸42的活塞杆末端连接有推针滑座40，所述推针滑座40前端设置有推料块51且推料块51与铜芯导料座38上表面开设的导料槽插套配合，所述第二前推气缸42与配电控制箱连接。

具体实施方式，一种眼镜架自动插铜芯机，它包括机架3、设置在机架3上相互配合的镜架输送线1、铜芯输送线4和配电控制箱,镜架输送线1包括镜架上料盘、镜架取料装置2和设置于镜架取料装置2上方的镜架搬运装置5，镜架搬运装置5右侧于机架3上设置有与铜芯输送线4配合的镜架定位治具6，镜架定位治具6上方设置有下料装置7，铜芯输送线4包括铜芯上料轨道41、设置于铜芯上料轨道41上方的铜芯取料装置9，铜芯取料装置9下方沿铜芯送料方向设置有插铜芯装置，插铜芯装置左侧设置有与镜架定位治具6对接配合的铜芯预热装置8，铜芯输送线4的送料方向与镜架输送线1的送料方向相互垂直；镜架搬运装置5包括设置于机架3上的搬运支撑架17，搬运支撑架17上设置有搬运滑轨24，搬运滑轨24上滑动配合有搬运滑座21，搬运滑座21的前端朝下设置有第一提料气缸20、后端朝下设置有第二提料气缸22，第一提料气缸20的活塞杆下端连接有提料板19，提料板19上设置有与镜架取料装置2配合的吸嘴18，第二提料气缸22的活塞杆下端连接有吸料条23，吸料条23底部开设有真空吸孔，第一提料气缸20和第二提料气缸22均与配电控制箱连接；镜架取料装置2包括设置于镜架搬运装置5下方的压料支撑架15、设置于压料支撑架15上的第一升降气缸16，第一升降气缸16的活塞杆下端连接有镜架压平板14，镜架压平板14下方于机架3上滑动配合有镜架定位座13，镜架定位座13左侧与设置于机架3上的第一前推气缸10活塞杆连接，且镜架定位座13上表面沿镜架送料方向设置有至少三组镜架夹块12，每组镜架夹块12中间设有与镜架配合的载料槽，镜架定位座13前侧于机架3上设有与载料槽水平对齐的第一定位器11，第一升降气缸16、第一前推气缸10和第一定位器11均连接到配电控制机；镜架定位治具6包括与吸料条23底部配合的放料板37，放料板37的一端与设置在机架3上的第一伺服电机35配合，第一伺服电机35左侧设置有与放料板37配合的定位挡板36，放料板37另一端于机架3上设置有与放料板37水平对齐的第二定位器25，放料板37底部于机架3上设置有垫块26，垫块26上设置有压料架33，压料架33上朝下设置有第二升降气缸34，第二升降气缸34的活塞杆下端连接有与放料板37配合的取料板32，第一伺服电机35、第二升降气缸34和第二定位器25均与配电控制箱连接；铜芯预热装置8包括设置于机架3上的预热滑座28，预热滑座28上设置有预热槽29，预热滑座28底部螺纹配合有设置于调节支撑座30上的调节丝杆27，调节丝杆27与调节支撑座30螺纹连接，调节支撑座30上设置有与调节丝杆27通过斜齿轮配合的调节旋钮31；铜芯取料装置9包括设置于机架3上的取针支撑架43，取针支撑架43上设置有前后滑台46，的前后滑台46上滑动配合有升降轨道44，升降轨道44上朝下设置有第三升降气缸45，第三升降气缸45的活塞杆下端连接有升降座39，升降座39上连接有第二伺服电机47，第二伺服电机47的输出轴上连接有旋转台48，旋转台48上设置有两组铜芯夹取气缸49，且两组铜芯夹取气缸49呈90°夹角，铜芯夹取气缸49下端设置有夹爪50，夹爪50下方于机架3上设置有铜芯导料座38，铜芯导料座38底部与设置在机架3上的顶升气缸55的活塞杆连接，第三升降气缸45、铜芯夹取气缸49、顶升气缸55均与配电控制箱连接；插铜芯装置包括设置于机架3上的第二前推气缸42，第二前推气缸42的活塞杆末端连接有推针滑座40，推针滑座40前端设置有推料块51且推料块51与铜芯导料座38上表面开设的导料槽插套配合，第二前推气缸42与配电控制箱连接。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本实用新型的保护范围。