本实用新型属于重卡座椅骨架焊接技术领域，特别是涉及一种重卡座椅连接支架的焊接胎具。
背景技术：
在重卡座椅骨架组装中，连接驾驶室的连接支架外形为四个冲压板材焊接成型的框形结构，需要在一定工艺条件下才能实施焊接，必须借助专用胎具锁紧工件后才可实施焊接，且连接支架需求量较大，需要提升焊接效率，故需要研发一种快速装夹的焊接胎具。
技术实现要素：
本实用新型设计了一种重卡座椅连接支架快速装夹的焊接胎具，配合焊接机器人使用，能够一次焊接成型，实现快速装夹要求，为了外观美观，设计焊接时从内侧进行焊接，按照连接支架翻转过来的状态进行焊接胎具，操作省时、省力。
本实用新型提供了一种重卡座椅连接支架的焊接胎具，包括底板和设置在底板上的支撑、压具、顶具，底板呈矩形结构，支撑包括圆柱头支撑、椭圆头支撑、短支撑和压具支撑，四个短支撑呈矩形分布，后侧的短支撑左右两侧设有圆柱头支撑，前侧的短支撑左右两侧设有椭圆头支撑，压具支撑设置在同侧相邻圆柱头支撑和椭圆头支撑的中间外侧位置，压具支撑顶部连接有压具，前侧两个短支撑中间前侧位置设有压具，后侧两个短支撑中间后侧位置设有压具，顶具与短支撑对应设置。
圆柱头支撑顶部中心为圆柱结构，椭圆头支撑顶部中心为椭圆柱结构，短支撑顶部中心为圆柱结构。
圆柱头支撑和椭圆头支撑的高度相同，短支撑的高度低于圆柱头支撑的高度。
焊接重卡座椅连接支架时，底板安装在焊接工作台上，先将连接支架左板安装在左侧的圆柱头支撑和椭圆头支撑上，连接支架右板安装在右侧的圆柱头支撑和椭圆头支撑上，连接支架前板安转在前侧的短支撑上，连接支架后板安装在后侧的短支撑上，然后用压具和顶具将连接支架锁紧，采用焊接机器人按照连接支架翻转过来的状态进行焊接。
有益效果：
1.本实用新型生产安装工艺简单，实现了重卡座椅连接支架快速装夹要求，一次成型，提升了焊接效率，并且焊接完成后形状符合要求，保证了产品的实际使用效果，降低了焊接工作量和劳动强度，降低了生产成本。
2.本实用新型使连接支架与底板悬空，避免焊接过程中焊渣掉落对装夹的影响，提高了安全性。
3.本实用新型布局合理，各个压具和顶具的布置给自动焊接机器人留出了焊接空间。
4.本实用新型由于连接支架左板和连接支架右板结构不同，为防止连接支架左板、连接支架右板安装错误，设计了圆柱头支撑和椭圆头支撑，有效避免了连接支架的焊接报废。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型结构俯视图；
图3为本实用新型重卡座椅连接支架安装在焊接胎具上的结构示意图。
图4为本实用新型焊接重卡座椅连接支架的工作状态结构示意图。
如图1-4所示：圆柱头支撑1、椭圆头支撑2、短支撑3、压具支撑4、压具5、顶具6、连接支架左板7、连接支架右板8、连接支架前板9、连接支架后板10、底板11、焊接工作台12、焊接机器人13。
具体实施方式
为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
本实施例中的左右上下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。
一种重卡座椅连接支架的焊接胎具，包括底板11和设置在底板上的支撑、压具5、顶具6，底板11呈矩形结构，支撑包括圆柱头支撑1、椭圆头支撑2、短支撑3和压具支撑4，四个短支撑3呈矩形分布，后侧的短支撑3左右两侧设有圆柱头支撑1，前侧的短支撑3左右两侧设有椭圆头支撑2，压具支撑4设置在同侧相邻圆柱头支撑1和椭圆头支撑2的中间外侧位置，压具支撑4顶部连接有压具5，前侧两个短支撑3中间前侧位置设有压具5，后侧两个短支撑3中间后侧位置设有压具5，顶具6与短支撑3对应设置。圆柱头支撑1顶部中心为圆柱结构，椭圆头支撑2顶部中心为椭圆柱结构，短支撑3顶部中心为圆柱结构。圆柱头支撑1和椭圆头支撑2的高度相同，短支撑3的高度低于圆柱头支撑1的高度。
焊接重卡座椅连接支架时，底板11安装在焊接工作台12上，先将连接支架左板7安装在左侧的圆柱头支撑1和椭圆头支撑2上，连接支架右板8安装在右侧的圆柱头支撑1和椭圆头支撑2上，连接支架前板9安转在前侧的短支撑3上，连接支架后板10安装在后侧的短支撑3上，然后用压具5和顶具6将连接支架锁紧，采用焊接机器人13按照连接支架翻转过来的状态进行焊接。