本实用新型涉及油管接头焊接技术领域，具体涉及一种接头自动焊接机。
背景技术：
在液压系统中，无论是金属管接头，还是软管接头，都存在容易产生泄漏的问题。油管接头零件，一般都是采用整体加工方式，加工工序复杂，成本较高，且材料浪费严重。如采用分体焊接式加工方法，人工焊接效率较低，且焊缝不均匀，易造成虚焊、漏焊等缺陷，导致油管接头使用过程中发生泄漏。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
本实用新型为了克服上述油管接头分体人工焊接效率较低、焊缝不均匀，易造成虚焊、漏焊等缺陷问题，提供一种既可提高加工效率，又可保证焊接质量的接头自动焊接机。
(二)技术方案
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：
一种接头自动焊接机，包括PLC控制系统、支架主体、电机、工作转盘、定位芯棒组合件、焊接件、立柱、顶紧气泵、侧翼、焊枪、活动三脚架、推动气泵、固定板、电焊机；PLC控制系统分别与电机、电焊机电路连接，PLC控制系统分别与顶紧气泵、推动气泵气路相连；工作台由支架主体、侧翼、立柱、活动三角架、固定板组成；工作转盘安装在电机的主轴上，由电机带动，工作转盘绕电机主轴中心旋转；定位芯棒组合件固定在工作转盘上，零件套在芯棒上，焊接件放置在零件的上方，焊接件与顶紧气泵相连；固定板与焊枪相连并固定焊枪，固定板连接在活动三角架上，活动三角架下顶点与侧翼连接，形成一个可转动的支点。
作为优选，顶紧气泵固定在立柱上，顶紧气泵活塞杆顶端为顶针结构，顶在焊接件的孔口中，通过顶紧气泵活塞杆的伸出与缩回，起到零件旋转焊接时的稳固作用。
作为优选，推动气泵固定在侧翼上，推动气泵的活塞杆与活动三角架上方一顶点相连。推动气泵活塞杆的伸出与缩回，带动固定板、活动三角架整体绕支点进行转动，实现了焊枪焊嘴与零件的接触，从而进行焊接。
作为优选，活动三脚架转动支点处设有调节螺栓，可调整支点位置，从而实现对焊枪高低的调节，便于焊接不同规格的接头。
作为优选，电机固定安装在支架主体内，为了降低振动，在电机底部与支架主体之间安装有减振材料。
(三)有益效果
本实用新型的有益效果：一种接头自动焊接机，实现油管接头零件的自动焊接，不仅提高了生产效率，而且焊缝均匀，没有虚焊、漏焊的现象，提高了焊接质量，降低了劳动强度，有效地节约了生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型焊接机结构图；
图2为固定座结构图；
图3为芯棒结构图。
相关元件符号说明：
1、PLC控制系统；2、支架主体；3、电机；4、工作转盘；5、定位芯棒组合件；51、固定座；52、芯棒；53、定位销；6、焊接件；7、立柱；8、顶紧气泵；9、侧翼；10、焊枪；11、活动三脚架；12、推动气泵；13、固定板；14、电焊机。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
结合图1，一种接头自动焊接机，包括PLC控制系统1、支架主体2、电机3、工作转盘4、定位芯棒组合件5、焊接件6、立柱7、顶紧气泵8、侧翼9、焊枪10、活动三脚架11、推动气泵12、固定板13、电焊机14。
PLC控制系统1分别与电机3、电焊机14电路连接，为电机3、电焊机14提供电能；PLC控制系统1分别与顶紧气泵8、推动气泵12气路相连，为顶紧气泵8、推动气泵12提供气压，整个机构由PLC控制系统进行控制。
工作转盘4安装在电机3的主轴上，由电机3带动，工作转盘4绕电机主轴中心旋转。定位芯棒组合件5固定在工作转盘4上，零件套在芯棒上，依靠芯棒上的定位销进行定位，确保了零件位于工作转盘的中心。焊接件6放置在零件的上方，焊接件6与顶紧气泵8相连，通过顶紧气泵8将焊接件、零件固定在工作转盘4上。工作台由支架主体2、侧翼9、立柱7、活动三角架11、固定板13组成。固定板13与焊枪10相连，用来固定焊机焊枪等部件。固定板13连接在活动三角架11上。活动三角架11下顶点与侧翼9连接，形成一个可转动的支点。
作为优选，定位芯棒组合件5为活动部件，定位芯棒组合件5包括固定座51、芯棒52，芯棒52固定在固定座51上，芯棒52上安装有定位销53，依靠定位芯棒组合件中的固定座，通过螺栓固定在工作转盘上。如需要焊接不同类型的零件，可轻松更换定位芯棒组合件，不需要整体更换工作转盘。
作为优选，顶紧气泵8固定在立柱7上，顶紧气泵8活塞杆顶端为顶针结构，顶在焊接件的孔口中。通过顶紧气泵活塞杆的伸出与缩回，起到零件旋转焊接时的稳固作用。
作为优选，推动气泵12固定在侧翼9上，推动气泵12的活塞杆与活动三角架11上方一顶点相连。推动气泵活塞杆的伸出与缩回，带动固定板、活动三角架整体绕支点进行转动，实现了焊枪焊嘴与零件的接触，从而进行焊接。
作为优选，活动三脚架11转动支点处设有调节螺栓，可调整支点位置，从而实现对焊枪高低的调节，便于焊接不同规格的接头。
作为优选，电机3固定安装在支架主体2内，为了降低振动，在电机3底部与支架主体2之间安装有减振材料。
具体加工工作时，将焊接部件组合好，套在定位芯棒组合件的芯棒上，依靠芯棒上的定位销进行定位。按紧PLC控制系统的点触开关1，控制顶紧气泵的活塞杆伸出，顶在零件的孔口中，起到稳固作用。松开点触开关，顶紧气泵的活塞杆停止伸出。随后，按下PLC控制系统的启动开关，控制推动气泵活塞杆伸出至设定位置，推动固定板、活动三角架整体绕支点进行转动推进，实现了焊枪焊嘴与零件的接触，进行焊接；此时，电机开始工作，带动工作转盘绕中心旋转一周，使得接头跟着旋转，实现了接头外圆焊接一圈的目的；工作转盘一周至开始位置后，电机停止转动。同时PLC控制系统控制推动气泵活塞杆缩回至起始位置，带动固定板、活动三角架整体绕支点进行转动退回，使得焊枪焊嘴与零件分离，焊接过程结束。按紧PLC控制系统的点触开关2，控制顶紧气泵的活塞杆缩回至起始位置，松开点触开关2。取下焊接好的接头零件。整个加工过程结束，重复以上工序，焊接下一个零件。
综上所述，本实用新型实施例，接头自动焊接机，实现油管接头零件的自动焊接，不仅提高了生产效率，而且焊缝均匀，没有虚焊、漏焊的现象，提高了焊接质量，降低了劳动强度，有效地节约了生产成本。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。