切屑回收装置的制作方法

本发明涉及一种切屑回收装置，该切屑回收装置在用电极头修磨器(tipdresser)切削点焊用电极头的顶端时，回收由切削作业所产生的切屑。

背景技术：

以往，已知点焊在反复进行焊接作业时氧化皮膜会附着于电极头的顶端。而且，如果在氧化皮膜附着于电极头的顶端的状态下直接进行点焊，则焊接部的质量会下降，因此通常进行用电极头修磨器定期切削电极头的顶端以去除氧化皮膜的作业。

但是，如果用电极头修磨器切削电极头的顶端时产生的切屑附着到装置的驱动部，则该驱动部的负载提高，在最坏的情况下，装置有可能发生故障，因此最好在切屑产生之后立即进行回收。

为了解决此问题，通常已知在切屑产生之后立即进行回收的装置。例如，专利文献1所公开的切屑回收装置包括覆盖电极头修磨器的切刃部而固定的盖壳(covercase)，该盖壳呈沿水平方向延伸的板状。在盖壳上连接有从该盖壳的内部抽吸空气的空气抽吸工具(airsuctiontool)、以及将压缩空气引入盖壳内部的空气引入单元。空气抽吸工具连接至盖壳的水平方向上的一端，而空气引入单元连接至盖壳的水平方向上的另一端，利用由空气引入单元引入盖壳内部的压缩空气所产生的湍流使切屑悬浮，同时通过用空气抽吸工具抽吸盖壳内部的空气从而使切屑与空气一起移动并回收到切屑回收箱中。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际申请公开第2016/151623号

技术实现要素：

-发明所要解决的问题-

然而，专利文献1的切屑回收装置的盖壳具有在水平方向上较宽的形状，以使空气引入单元在盖壳上的安装部分不会干扰电极头修磨器。因此，存在装置整体大型化，需要较大安装空间的问题。

为了避免此情况，考虑不在切屑回收装置中设置空气引入单元。

但是，如果不在切屑回收装置中设置空气引入单元，则盖壳内部远离空气抽吸工具的一侧区域的抽吸力减弱，特别是在盖壳内部离空气抽吸工具最远的区域内切屑的回收能力有可能下降。

本发明是鉴于上述各点而完成的，其目的在于提供一种形状紧凑且切屑回收能力高的切屑回收装置。

-用于解决问题的方案-

为了达成上述目的，本发明的特征在于，在盖壳上将空气抽吸机构和空气引入孔相对设置在接近的位置，并且在空气引入孔的形状上下工夫。

具体而言，以可以回收用电极头修磨器的切刃部切削点焊用电极头的顶端时产生的切屑的切屑回收装置为对象，采用以下解决方案。

即，在第一方面的发明中，其特征在于，所述切屑回收装置包括：箱形的盖壳，覆盖所述切刃部固定在所述电极头修磨器上，具有在水平方向上相对的矩形板状的第一侧壁和第二侧壁；空气抽吸机构，连接至所述第一侧壁，抽吸所述盖壳内部的空气；空气引入孔，形成在所述第二侧壁上，在所述空气抽吸机构进行空气抽吸工作时将空气从所述盖壳的外部引入内部；以及切屑回收机构，回收与由所述空气抽吸机构抽吸的空气一起移动的切屑；所述空气引入孔形成在所述第二侧壁的下部，并且朝向所述盖壳的内部逐渐靠近所述盖壳的内侧面和所述盖壳的内底面中的至少一个倾斜。

第二方面的发明是，在第一方面的发明中，其特征在于，所述空气引入孔呈沿着所述第二侧壁下部的角部以l字形延伸的形状。

第三方面的发明是，在第一方面的发明中，其特征在于，所述空气引入孔形成有一对，一对所述空气引入孔形成在所述第二侧壁下部的两个角部。

第四方面的发明是，在第一至第三任一方面的发明中，其特征在于，所述第二侧壁包括呈矩形框状的基架((baseframe)、以及组装在该基架的内侧的主体板，所述空气引入孔形成在所述基架与所述主体板之间。

第五方面的发明是，在第四方面的发明中，其特征在于，所述主体板包括位于所述基架的内表面侧的内侧板、以及位于所述基架的外表面侧的外侧板，所述第二侧壁构成为：通过在所述基架的内周部分夹入所述内侧板的外周部分与所述外侧板的外周部分之间的状态下将所述内侧板和所述外侧板连接以进行组装。

-发明的效果-

在第一方面的发明中，由于无需像专利文献1那样将空气引入单元安装在盖壳上，所以盖壳可以具有在水平方向上较短的形状。因此，由于装置整体变得紧凑，所以可以有效利用设置设备的周围空间。另外，当用空气抽吸机构抽吸盖壳内部的空气时，盖壳的内部成为负压，空气经由空气引入孔从盖壳的外侧引入内侧。此时，由于空气引入孔朝向盖壳的内侧面和底侧面中的至少一个倾斜，因此通过空气引入孔的空气在盖壳的内侧面和底侧面中的至少一个折返，并且在盖壳内部涡旋移动而产生湍流。于是，由于湍流而悬浮的切屑移动至空气抽吸机构侧，然后由空气抽吸机构排出到盖壳的外侧。由此，位于盖壳内部的切屑能够可靠地排出到盖壳的外侧而不会积聚在内底面，从而可以得到切屑回收能力高的切屑回收装置。

在第二方面的发明中，从空气引入孔引入的空气分别在盖壳内底面和内侧面折返涡旋。因此，由于盖壳内部的气流易被搅乱，盖壳内部的切屑容易悬浮，所以能够将切屑有效地排出到盖壳的外侧。

在第三方面的发明中，通过空气引入孔的空气集中流向盖壳内部特别容易积聚切屑的角部，因此可以将积聚在盖壳内部各个角落的切屑可靠地排出到盖壳的外侧。

在第四方面的发明中，由于通过将两个部件组合以形成本发明的空气引入孔，因此无需为了形成空气引入孔而而对部件实施复杂的孔加工，可以得到容易制造的装置。

在第五方面的发明中，当内侧板与外侧板连接成一体时，内侧板和外侧板也与基架成为一体，因此无需用于将内侧板和外侧板组装在基架上的附加部件，可以得到部件数量少且成本低的装置。

附图说明

图1是安装有本发明的实施方式涉及的切屑回收装置的电极头修磨器的立体图。

图2是图1中ii-ii线处的剖视图。

图3是从图2中iii箭头方向观察的图。

图4是图3中iv-iv线处的剖视图。

图5是图3中v-v线处的剖视图。

图6是图3中vi-vi线处的剖视图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式进行详细说明。应予说明，以下优选实施方式的说明本质上仅为示例。

图1表示安装有本发明的实施方式涉及的切屑回收装置1的电极头修磨器10。如图2所示，切屑回收装置1用于回收利用电极头修磨器10分别对安装在点焊用焊枪上的一对电极头11的顶端11a进行切削时产生的切屑m1。

如图1所示，上述电极头修磨器10包括：筒中心线方向朝向上下方向的呈近似圆筒状的电动机壳部10a；从该电动机壳部10a的上端向该电动机壳部10a的前方延伸出的板状的齿轮箱(gearcase)部10b；以及安装在电动机壳部10a的背面，吸收施加于该电动机壳部10a的冲击的冲击吸收机构部10c。在电动机壳部10a的内部收容有未图示的驱动电动机。

如图2所示，在齿轮箱部10b的延出侧中央部分的上表面和下表面形成有一对彼此相对的呈圆形的通孔10d。

在齿轮箱部10b内部两个通孔10d之间，安装有呈环状的输出齿轮12，输出齿轮12可以通过上下一对轴承14围绕沿上下方向延伸的旋转轴心c1旋转。

在输出齿轮12的中央设置有上下贯通的安装孔12a，在该安装孔12a内安装有用于切削上述电极头11的顶端11a的金属制切削刀13。

在切削刀13上设置有分别朝上方和下方开口的一对弯曲面部13a，在各弯曲面部13a上设置有切刃部13b，该切刃部13b与电极头11顶端的径向相对应地延伸。

而且，当输出齿轮12在收容于电动机壳部10a内的驱动电动机的旋转驱动下通过未图示的齿轮啮合机构进行旋转时，切削刀13与该输出齿轮12一起旋转，当电极头11的顶端贴靠于旋转状态的切削刀13的各弯曲面部13a时，切刃部13b切削电极头11的顶端。

在齿轮箱部10b的下表面固定有箱形的盖壳2，盖壳2通过呈环状的板状支架(plate-shapedbracket)2a覆盖切削刀13的切刃部13b。应予说明，当盖壳2安装在齿轮箱部10b上时，板状支架2a可以围绕旋转轴心c1改变盖壳2的安装形态。

盖壳2包括矩形板状的第一侧壁3和第二侧壁4，第一侧壁3和第二侧壁4在与齿轮箱部10b的延伸方向正交的水平方向上相对。

在第一侧壁3的一侧缘部与第二侧壁4的一侧缘部之间、以及第一侧壁3的另一侧缘部与第二侧壁4的另一侧缘部之间安装有一对难燃性、呈矩形的柔性透明树脂片材5，在各树脂片材5的水平方向中间部分形成有狭缝5a，狭缝5a从靠近上端的位置向下方直线状延伸并在下端开口。

在第一侧壁3的下端缘部与第二侧壁4的下端缘部之间，设置有呈矩形的底壁6，在该底壁6的中央部分形成有电极头通过部6a，电极头11可通过该电极头通过部6a。

在底壁6的下表面安装有一对盖刷(coverbrush)61，一对盖刷61在与齿轮箱部10b的延伸方向正交的水平方向上相对。

盖刷61包括沿着齿轮箱部10b的延伸方向延伸的基板61a、以及植毛在该基板61a上的树脂制毛束61b，各毛束61b彼此靠近地延伸至底壁6的中间部分。

在第一侧壁3上形成有在水平方向上贯通的安装孔3a，该安装孔3a上连接着空气抽吸工具7(空气抽吸机构)。

空气抽吸工具7包括筒体71，筒体71的筒中心线沿着与齿轮箱部10b的延伸方向正交的水平方向延伸，该筒体71包括两端均开口的第一筒部件72和第二筒部件73。

在第一筒部件72的一端侧外周面上，形成有围绕筒中心线延伸的环状的第一凹条槽部72a，该第一凹条槽部72a呈槽宽较宽且底浅的形状。

在第一筒部件72的中间部分外周面上，与上述第一凹条槽部72a连续地形成有外螺纹部72b。

在上述第一筒部件72的一端侧内周面上形成有环状突出面部72c，环状突出面部72c向上述筒体71的径向内侧突出并且围绕筒中心线延伸。

该环状突出面部72c的突出面72d呈如下形状：从第一筒部件72的一端面朝着筒体71的径向内侧前进的同时逐渐弯曲地向第一筒部件72的另一端侧延伸。

另外，在从第一筒部件72的内周面的中间部分到另一端侧的部分形成有与突出面72d连续的吹出侧空气引导面72e，该吹出侧空气引导面72e呈随着离开上述突出面72d而逐渐扩径的锥形。

在第二筒部件73的一端侧外周面上形成有随着向一端前进而逐渐缩径的锥面部73a。

另一方面，在上述第二筒部件73的另一端侧外周面上形成有环状安装面部73b，环状安装面部73b以阶梯状凹陷并且沿着另一端开口周缘延伸。

在该环状安装面部73b的表面形成有未图示的外螺纹部，通过使该外螺纹部与形成在第一侧壁3的安装孔3a的内周面上的内螺纹部(未图示)螺合，将第二筒部件73安装到第一侧壁3上。

在第二筒部件73的中间部分内周面上，形成有围绕筒中心线延伸的环状的第二凹条槽部73c，该第二凹条槽部73c呈槽宽较宽且底浅的形状。

第二凹条槽部73c由围绕筒中心线环状延伸的带状底面73h、从该带状底面73h的一个缘部沿着与筒中心线正交的方向延伸的第一环状面73i、以及从上述带状底面73h的另一个缘部沿着与筒中心线正交的方向延伸的第二环状面73j构成。

在第二筒部件73的一端侧内周面上，与第二凹条槽部73c连续地设置有内螺纹部73d，上述外螺纹部72b可以与该内螺纹部73d螺合。

另一方面，在上述第二筒部件73的另一端侧内周面上，形成有锥形的空气吸入面73e和吸入侧空气引导面73f，锥形的空气吸入面73e随着从另一端开口周缘向第二筒部件73的内侧前进而逐渐缩径，吸入侧空气引导面73f与该空气吸入面73e连续设置，沿着第二筒部件73的筒中心线朝着该第二筒部件73的一端侧笔直地延伸，在该吸入侧空气引导面73f的第二筒部件73的一端侧，形成有沿着第二凹条槽部73c的开口周缘延伸的环状阶梯面部73g。

而且，通过将第一筒部件72的一端侧从上述第二筒部件73的另一端侧插入上述第二筒部件73的内部并使第一筒部件72的外螺纹部72b与第二筒部件73的内螺纹部73d螺合，以组装上述筒体71，组装第一和第二筒部件72、73时，第一凹条槽部72a与第二凹条槽部73c相对。

另外，在第一和第二筒部件72、73组装好的状态下，第一筒部件72的一端面与第一环状面73i相对，在第一筒部件72的一端面与第一环状面73i之间形成压缩空气出口部74，压缩空气出口部74为围绕筒中心线延伸的环状，并且呈沿筒体71的径向笔直地延伸的狭缝状。

而且，从未图示的压缩空气引入部将压缩空气引入第一凹条槽部72a与第二凹条槽部73c之间时，压缩空气从压缩空气出口部74向筒体71的内部前进，沿着环状突出面部72c的突出面72d平滑地流向吹出侧空气引导面72e侧(参照图2中箭头x1)。于是，在筒体71的内部产生从第二筒部件73侧流向第一筒部件72侧的气流(参照图2中箭头x2)，盖壳2内部的空气被抽吸。

如图2所示，在第一筒部件72的另一端侧连接有切屑回收箱75(切屑回收机构)，切屑回收箱75回收与由空气抽吸工具7抽吸的空气一起移动的切屑m1。

如图3所示，第二侧壁4包括呈矩形框状的金属制基架4a、以及安装在该基架4a的内侧的树脂制主体板(mainbodyplate)4b。

基架4a的上半部分的内周缘部从正面看呈半圆形，而下半部分的内周缘部从正面看呈u字形。

另外，如图4至图6所示，在基架4a的内周面上形成有随着向盖壳2的内部侧前进而逐渐扩径的倾斜面4c，倾斜面4c形成在上述基架4a的内表面侧的大致一半区域。

如图4至图6所示，主体板4b包括位于基架4a的内表面侧的内侧板8、以及位于基架4a的外表面侧的外侧板9。

内侧板8包括沿上下方向延伸的呈平坦板状的基部81、以及随着从该基部81的外周缘部向盖壳2的内部侧前进而逐渐扩径的倾斜部82。

在该倾斜部82下部的与基架4a的各角部相对应的位置，形成有一对孔形成面82a。

倾斜部82的除了各孔形成面82a以外的部分呈与上述倾斜面4c相对应的形状，将倾斜部82的除了各孔形成面82a以外的部分抵接于基架4a的倾斜面4c时，如图5和图6所示，在该倾斜面4c与各孔形成面82a之间形成一对间隙s1。应予说明，间隙s1具有随着向盖壳2的内部侧前进而逐渐收窄的形状。

在基部81的背面形成有三个内侧凸缘部83，从背面观察基部81时，各内侧凸缘部83处于形成倒正三角形的顶点的位置关系。

在内侧凸缘部83上形成有朝着该内侧凸缘部83的突出端开口的收容凹部83a，该收容凹部83a中可以收容螺母n1。

另外，在基部81的表面侧的与各内侧凸缘部83相对应的位置，形成有三个嵌合凹部84。

在该各嵌合凹部84的底面形成有与上述收容凹部83a连通的连通孔84a，在该连通孔84a中可以插入螺栓b1。

外侧板9包括将基架4a的开口部分覆盖的板状盖部91，如图3所示，在该盖部91的下半部分形成有一对切口部91a，一对切口部91a沿着基架4a的各角部形成l字形的切口。

在外侧板9的背面突设有沿着该外侧板9的外周缘部延伸的环状突条部92。

该环状突条部92的除了与各切口部91a相对应的部分以外的部分位于外侧板9的外周缘部的内侧，可以嵌合于上述基架4a的内周面。

如图5和图6所示，当环状突条部92嵌合于基架4a的内周面时，在基架4a的内周面与环状突条部92的与各切口部91a相对应的部分之间形成一对间隙s2。

在盖部91背面的与各嵌合凹部84相对应的位置，突设有可嵌合在该各嵌合凹部84内的三个外侧凸缘部93。

在该各外侧凸缘部93上形成有可插入螺栓b1的插孔93a，在该插孔93a的外侧板9表面侧的开口部分形成有沉孔部(counterboreportion)93b。

而且，当内侧板8的倾斜部82抵接于基架4a的倾斜面4c，同时外侧板9的环状突条部92嵌合于基架4a的内周面时，各外侧凸缘部93分别嵌合在各嵌合凹部84内，并且基架4a的内周部分夹入内侧板8的外周部分与外侧板9的外周部分之间。

如果在基架4a的内周部分夹入内侧板8的外周部分与外侧板9的外周部分之间的状态下使插入插孔93a和连通孔84a中的螺栓b1与收容于收容凹部83a中的状态的螺母n1螺合，则内侧板8与外侧板9连接，组装好第二侧壁4。

当组装第二侧壁4时，在该第二侧壁4下部的各角部处的基架4a与主体板4b之间连续形成上述间隙s1和上述间隙s2，该间隙s1和间隙s2构成本发明的空气引入孔15。

从第二侧壁4的正面侧观察，该空气引入孔15呈沿着该第二侧壁4下部的角部以l字形延伸的形状，如图6所示，空气引入孔15的上侧部分朝向盖壳2的内部逐渐靠近盖壳2的内侧面倾斜，另一方面，如图5所示，空气引入孔15的下侧部分朝向盖壳2的内部逐渐靠近盖壳2的内底面倾斜。

而且，当空气抽吸工具7工作时，通过该空气抽吸工具7的空气抽吸工作，盖壳2的内部成为负压，空气经由各空气引入孔15从盖壳2的外侧引入内侧。此时，由于各空气引入孔15的上半部分朝向盖壳2的内侧面倾斜且下半部分朝向盖壳2的内底面倾斜，因此通过各空气引入孔15的空气即从空气引入孔15引入的空气分别在盖壳2的内侧面和底侧面折返，并且在盖壳2内部涡旋移动而产生湍流(参照图2中箭头z1)。于是，由于湍流而悬浮的切屑m1移动至空气抽吸工具7侧，然后由空气抽吸工具7排出到盖壳2的外侧。由此，位于盖壳2内部的切屑m1能够可靠地排出到盖壳2的外侧而不会积聚在内底面。

如上所述，根据本发明的实施方式，能够得到切屑m1的回收能力高的切屑回收装置1。另外，由于无需像专利文献1那样将空气引入单元安装在盖壳2上，因此盖壳2可以具有在水平方向上较短的形状。因此，由于装置整体变得紧凑，所以可以有效利用设置设备的周围空间。

另外，由于空气引入孔15对应于第二侧壁4下部的各角部设置，因此通过空气引入孔15的空气集中流向盖壳2内部特别容易积聚切屑m1的角部。因此，可以将积聚在盖壳2内部各个角落的切屑m1可靠地排出到盖壳2的外侧。

另外，由于通过将基架4a和主体板4b组合以形成本发明的空气引入孔15，因此无需为了形成空气引入孔15而对部件实施复杂的孔加工，从而可以得到容易制造的切屑回收装置1。

另外，如果将内侧板8与外侧板9连接成一体，则内侧板8和外侧板9也与基架4a成为一体，因此无需用于将内侧板8和外侧板9组装在基架4a上的附加部件，可以得到部件数量少且成本低的切屑回收装置1。

应予说明，在本发明的实施方式中，从第二侧壁4的表面侧观察时空气引入孔15呈l字形，但并不限于此，还可以形成其他形状。

另外，在本发明的实施方式中，空气引入孔15的上半部分朝向盖壳2的内部逐渐靠近盖壳2的内侧面倾斜，并且空气引入孔15的下半部分朝向盖壳2的内部逐渐靠近盖壳2的内底面倾斜，但也可以是靠近盖壳2的内侧面和内底面中的至少一个倾斜。

另外，在本发明的实施方式中，空气引入孔15在第二侧壁4下部的两个角部形成一对，但也可以是仅在其中一个角部形成的结构。

另外，在本发明的实施方式中，主体板4b由树脂形成，但也可以由金属材料形成。

工业实用性

本发明适合于在用电极头修磨器切削点焊用电极头的顶端时，回收由切削作业所产生的切屑的切屑回收装置。

-符号说明-

1：切屑回收装置

2：盖壳

3：第一侧壁

4：第二侧壁

4a：基架

4b：主体板

7：空气抽吸工具(空气抽吸机构)

8：内侧板

9：外侧板

10：电极头修磨器

11：电极头

11a：顶端

13b：切刃部

15：空气引入孔

75：切屑回收箱(切屑回收机构)

m1：切屑