一种用于弯管机的下料装置的制作方法

技术领域

本发明涉及管材加工领域，具体涉及一种用于弯管机的下料装置。

背景技术：

弯管机是用于管材弯折的设备，而在管材弯折完成之后，需要将成品运离加工工位，现有技术中一般是直接人工将其取出并存放，该方法费时费力，且存在安全隐患。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种能够自动完成管材出料的用于弯管机的下料装置。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种用于弯管机的下料装置，设于所述弯管机的机架上，用于弯折后的管材的下料，所述下料装置包括设于所述机架上的固定架、设于所述固定架上的支撑架、转动的设于所述支撑架两端的主动轮和从动轮、传动连接于所述主动轮和所述从动轮上的传送带，所述支撑架沿垂直所述管材的长度延伸方向设置且能够绕其与所述固定架的连接点在竖直平面内转动，所述主动轮和所述从动轮的转动轴线沿水平方向延伸且垂直于所述支撑架的长度方向。

优选地，所述下料装置还包括设于所述机架上的用于驱动所述支撑架转动的第一驱动机构。

进一步优选地，所述第一驱动机构为驱动气缸，所述驱动气缸包括设于所述机架上的缸体和可伸缩的设于所述缸体内的推杆，所述推杆远离所述缸体的一端与所述支撑架相连接。

优选地，所述下料装置还包括设于所述机架上的用于驱动所述主动轮转动的第二驱动机构。

进一步优选地，所述第二驱动机构为驱动电机。

进一步优选地，所述下料装置还包括设于所述机架上的传动轮，所述传动轮与所述主动轮同轴心线设置，所述第二驱动机构的输出端与所述传动轮传动连接。

优选地，所述下料装置还包括沿所述管材的长度延伸方向设于所述机架上的调节杆，所述固定架滑动的设于所述调节杆上。

优选地，所述下料装置还包括间隔均匀的设于所述传送带上的隔离件。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明的一种用于弯管机的下料装置，在弯管完成后，通过主动轮和从动轮的传动作用，弯折后的管材能够自动离开加工工位，提高了生产效率；同时，支撑架能够绕其与固定架的连接点在竖直平面内转动，在不需要下料时，支撑架收起，转动至紧靠固定架的位置，避免了对工作中的其他部件的干扰。

附图说明

附图1为本发明的正视图；

附图2为本发明的侧视图。

其中：1、固定架；2、支撑架；3、主动轮；4、从动轮；5、传送带；6、第一驱动机构；7、第二驱动机构；8、调节杆；100、机架。

具体实施方式

下面结合附图来对本发明的技术方案作进一步的阐述。

参见图1-2所示，一种用于弯管机的下料装置，设于弯管机的机架100上，用于弯折后的管材的下料，下料装置包括设于机架100上的固定架1、设于固定架1上的支撑架2、转动的设于支撑架2两端的主动轮3和从动轮4、传动连接于主动轮3和从动轮4上的传送带5，支撑架2沿垂直管材的长度延伸方向设置且能够绕其与固定架1的连接点在竖直平面内转动，主动轮3和从动轮4的转动轴线沿水平方向延伸且垂直于支撑架2的长度方向。

在本实施例中，在弯管完成后，通过主动轮和从动轮的传动作用，弯折后的管材能够自动离开加工工位，提高了生产效率。同时，支撑架2能够绕其与固定架1的连接点在竖直平面内转动，在不需要下料时，支撑架2转动至紧靠固定架1的位置，避免了对工作中的其他部件的干扰。

该下料装置还包括设于机架100上的用于驱动支撑架2转动的第一驱动机构6。在这里，第一驱动机构6为驱动气缸，驱动气缸包括设于机架100上的缸体和可伸缩的设于缸体内的推杆，推杆远离缸体的一端与支撑架2相连接。

该下料装置还包括设于机架100上的用于驱动主动轮3转动的第二驱动机构7。第二驱动机构7为驱动电机。

下料装置还包括设于机架100上的传动轮（图中未示出），传动轮与主动轮3同轴心线设置，第二驱动机构7的输出端与传动轮传动连接。

下料装置还包括沿管材的长度延伸方向设于机架100上的调节杆8，固定架1滑动的设于调节杆8上。在本实施例中，下料装置有两个，分别设置于管材的两端，两个下料装置之间的距离可根据不同管材的长度调节，调节到位后，通过螺栓将固定架1固定于调节杆8上。

在本实施例中，该下料装置还包括间隔均匀的设于传送带5上的隔离件（图中未示出）。在这里，传送带5为链条，隔离件为橡胶块或木块，通过在链条上设置橡胶块或木块，避免了下料过程中链条对管材的损坏。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。