本发明涉及卡车零部件技术领域，特别是一种卡车的车门内板的冲压方法。
背景技术：
车门是汽车上的重要部件之一，车门上还同时需要设置窗口、安装孔、各种造型及凸起结构。
请参照图1，图1为现有技术中的车门内板的轴测图，其中，为了保证车门关闭时与车身的密切配合，通常将车门内板1的下部做成台阶面结构3，为了在车门上开设窗口，就需要在车门内板1的中上部开设尺寸较大的车窗孔2，为了便于安装门锁、把手及各种锁止机构，还需要在车门上设置安装孔及在侧边上设置侧孔。现有技术中，车门内板1的加工工艺一般是拉延、修边并冲孔、翻边、整形的工序，此工艺方法拉延是主要的成型工序，通过拉延得到零件的基本形状，再通过修边，冲孔去除多余的工艺补充部分的废料，再通过翻边，整形等成型工艺对零件形状进行局部的微调，从而得到最终的零件。
在现有工艺方案中，通过拉延得到基本的零件轮廓后期的整形都是对r角的微小的型面进行小范围的改变，有如下缺点：
1.一次拉延工序得到几乎整个零件的全部形状特征，后工序主要是修边，冲孔，翻边，以及对局部的(小面积的)难以一次成型的型面做整形，得到零件。此工艺比较死板，灵活变动的空间较小，限制了工艺设计的多样性。
2.因为是一次拉延得到了零件的基本形状，所以拉延深度是固定的，零件的造型决定了拉延深度的大小，也就决定了成型的可实现性。对于拉延深度较大的零件就存在拉延状态不稳定及拉延开裂的风险。
3.由于卡车的车门内板1所需要的拉延深度较大，存在拉毛风险，为减少拉毛的概率，对于拉延模质量要求较高，比如硬度，光洁度都要提升一个等级，同是也要加强模具的日常保养维护增加了制造成本。
如何对改进车门内板1的冲压工艺是本领域亟待解决的重要问题之一。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种卡车的车门内板的冲压方法，以解决现有技术中的不足，它能够提高车门内板的精确度，减小拉延开裂的风险，降低制造及维护成本。
本发明提供了一种卡车的车门内板的冲压方法，其中，包括以下步骤：
s1，对坯料进行第一次拉延，形成第一台阶；
s2，进行第二次拉延，形成第二台阶；在对应车门内板上边框处进行修边，并沿第二次拉延方向进行冲孔；
s3，对对应车门内板的底边和侧边处进行修边，对对应车门内板上边缘处进行整形；
s4，对侧面进行冲孔，翻孔得到带翻边的孔。
如上所述的卡车的车门内板的冲压方法，其中，优选的是，在第一次拉延的过程中，控制坯料均匀地流入到凹模内。
如上所述的卡车的车门内板的冲压方法，其中，优选的是，在步骤s2中，第二次拉延、在对应车门内板上边框处进行修边和沿拉延方向进行冲孔同时进行。
如上所述的卡车的车门内板的冲压方法，其中，优选的是，步骤s2中沿拉延方向进行冲孔，包括沿对应车窗孔内边缘处进行冲孔。
如上所述的卡车的车门内板的冲压方法，其中，优选的是，步骤s2中，沿对应车窗孔内边缘处所冲的孔至少有一边与对应车窗孔的边沿重合。
如上所述的卡车的车门内板的冲压方法，其中，优选的是，s2中沿对应车窗孔内边缘所冲的孔为至少两个。
如上所述的卡车的车门内板的冲压方法，其中，优选的是，s2中沿对应车窗孔内边沿所冲的孔位于对应该车窗孔的拐角处。
如上所述的卡车的车门内板的冲压方法，其中，优选的是，步骤s3中还包括对车窗孔进行冲孔，去除车窗孔内的多余材料。
如上所述的卡车的车门内板的冲压方法，其中，优选的是，s2中对对应车门内板的底边和侧边处进行修边、对对应车门内板上边缘处进行整形以及沿对应车窗孔内边缘处进行冲孔同时进行。
与现有技术相比，本发明通过对坯料分两次进行拉延，使得每次拉延的深度变小，能够保证在每次拉延的过程中保证拉延时的进料量，有利于使坯料到达各个顶角处，使每次拉延后形成的形状更加精确。同时能够防止因一次拉延长度过大，进料量不足而导致的开裂风险。通过将车门边框外侧的修边分两次进行，车窗孔的冲孔也分两步进行；由于步骤s2、步骤s3和步骤s4中均进行了至少两个可同时进行的工艺，能够减少卡车的车门内板冲压时的工位及设备，有利于降低生产成本。
附图说明
图1为现有技术中的车门内板的轴测图；
图2为本发明的步骤流程图；
图3为经过第一拉延后的工件与车门内板之间的对比图；
图4为步骤s2前后的工件形状对比图。
附图标记说明：
1-车门内板，2-车窗孔，3-台阶面，4-第一台阶，5-拉延筋。
a-经步骤s1的成形线，b-步骤s2整形前的线，c-经步骤s2整形后的线，d-废料线
具体实施方式
下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
请参照图2，图2为本发明的步骤流程图，本发明提出了一种卡车的车门内板1的冲压方法，其中，包括以下步骤：
s1，对坯料进行第一次拉延，形成第一台阶4；在第一次拉延的过程中，要保证凸模能够将工件需要成形的部位在第一次拉延中完成，不应有凸模接触不到的死角或死区。第一次拉延开始时，凸模两侧的包角尽可能做到基本一致，使由两侧流入凹模的材料保持均匀。凸模开始成形时与毛坯接触的地方应靠近中间，以免在第一次拉延的过程中材料窜动而影响车门内板1的表面质量。在步骤s1中，为了保证第一次拉延的质量，需要增加工艺补充部分，即，在对应车门内板1的车窗孔2及其他安装孔处补满，对应翻边处进行展开。如此，能够保证在第一拉延的过程中材料受力较为均匀，保证顺利拉延。第一次拉延使对应车门内板1上部的造型一次冲压完成，而对于车门内板1下部较为复杂的造型部分成形，尤其是下部多级台阶面3处。为了保证在第一次拉延时对进料进行控制，在模具上设置拉延筋5，通过设置拉延筋5，能够在第一次拉延的过程中增加并控制进料阻力，使周侧的进料速度更加均匀。请参照图3，图3为经过第一拉延后的工件与车门内板1之间的对比图；其中，(a)为第一次拉延后的工件的局部示意图，(b)为车内内板的局部轴测图。由图3中可以看出，步骤s1中仅对深度较大的第一台阶4进行拉延，对于造型较为复杂的第二台阶没有进行处理。
s2，进行第二次拉延，形成第二台阶，第二台阶与第一台阶4配合就形成了台阶面3，具体实施时，也可以用整形来代替第二次拉延；在对应车门内板1上边框外侧处进行修边，并沿第二次拉延方向进行冲孔；具体地，步骤s2包括s201，进行第二次拉延，形成第二台阶；s202，在对应车门内板1上边框外侧处进行修边；s203沿第二次拉延方向进行冲孔。具体实施时，由于步骤s201、步骤s202和步骤s203之间在操作时不会相互干涉且需要模具的运动方向一致，因此，步骤s201、步骤s202和步骤s203可同时进行，如此，不仅通过提高生产效率，还能够减少工位及工序，节约生产成本。由于第一次拉延已经完成了车门内板1上边框外侧处的造型，通过步骤s202，能够对车门内板1上边框外侧进行修边。具体实施时，也可以将第二次拉延改为针对车门内板1中下部进行整形，通过整形得到车门内板1中下部的完整造成。提高了整形的形成性能及可操作性。具体实施时，步骤s203中的冲孔包括沿对应车窗孔2内边缘处进行冲孔，在实际操作中，步骤s203中，沿对应车窗孔2内边缘处所冲的孔至少有一边与对应车窗孔2的边沿重合，具体地，s203中沿对应车窗孔2内边缘所冲的孔为至少两个。步骤s203中沿对应车窗孔2内边沿所冲的孔位于对应该车窗孔2的拐角处。作为一种优选方式，步骤s203中沿对应车窗孔2内边沿处部的孔为两个，且均位于车窗孔2的拐角处，即步骤s203中所冲的孔均有两个边与车窗孔2内边沿处重合。如此，分至少两次对车窗孔2处的工艺补充部分进行冲压以去除该处的材料，由于车窗孔2对应的面较大，若通过一次冲压将车窗孔2内的材料全部切除，由于切边较长，会导致车窗孔2内边沿处的切边变形。
请参照图4，图4为步骤s2前后的工件形状对比图；其中，a表示经步骤s1的成形线，b表示步骤s2整形前的线，c表示经步骤s2整形后的线，d表示废料线；经步骤s1形成的a线直接成形，在经后续步骤后，a线的形状不变，b线则表示步骤s2整形前的线，即b线也是在经步骤s1后形成的线条，与a线不同之处在于，b线要经过后续步骤的处理才能成形。在经步骤s2处理后，形成了c线和d线，其中，c线和d线以图中虚线为分界点，d线表示废料线，在生产过程中应予以切除。
s3，对对应车门内板1的底边和侧边处进行修边，对对应车门内板1上边缘处进行整形，沿对应车窗孔2内边缘处进行冲孔；具体实施时，步骤s3中具体包括以下步骤：步骤s301，对对应车门内板1的底边和侧边处进行修边；步骤s302，对对应车门内板1上边缘处进行整形；s303，对车窗孔2进行冲孔，去除车窗孔2内的多余材料。具体实施时，为了提高生产效率，减少工序及工位以达到降低生产成本的目的，将步骤s301、步骤s302和步骤s303同时进行。其中，由于在步骤s2中，车门内板1的造型已经加工完成，在步骤s301中可以对车门内板1的底边及侧边进行修边。
s4，对侧面进行冲孔，翻孔得到带翻边的孔。具体实施时，在步骤s4中，冲孔和翻孔同时进行，能够节约工序。通过步骤s4，完成整个车门内板1的冲压。
本领域技术人员能够理解的是，整形也可以将平面整成带有各种造型的台阶面，因此，在步骤s2中，可以用整形工艺来代替第二次拉延。仅将整形工艺来代替第二次拉延得到的方法，也应当包含在本发明的保护范围之内。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。