本发明涉及一种托盘压机。
背景技术：
现有技术中的托盘压机，通常是采用下压的模式来实现压塑成型，这种方式对托盘底部造成压力大，对托盘压机的底部结构也有很高的受力要求，因此托盘压机通常来说结构会比较厚重，用料多，移动不方便，制造成本高。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种托盘压机，其结构紧凑，用料少，制造成本低且压塑效果好。
本发明解决技术问题所采用的技术方案是：
一种托盘压机，包括机架，机架内设有工作空间，工作空间内设有上工作台和下工作台，工作空间的下方设有机坑，机坑内安装液压调节装置，机架的一侧设有液压油缸，液压油缸上设有驱动电机和液压油泵，驱动电机驱动液压油泵，液压油泵通过液压输送管连接至液压调节装置，机架上还设有下工作台的液压顶升装置，液压油泵通过液压软管连接至液压顶升装置，下工作台包括升降台，升降台通过支撑柱被支撑在液压调节装置的上方，升降台的四角通过导向柱安装在机架上，升降台上设有下模支撑框，下模支撑框上固定连接有下模垫板，上工作台的下方固定连接上模安装架。
进一步地，机架包括成对设置的第一机架板和第二机架板，第一机架板位于机架的一侧，第二机架板位于机架的另一侧，两块第一机架板的下部设有第一支板，两块第二机架板的下部设有第二支板，第一支板和第二支板对称布置，每对第一机架板和第二机架板之间设有上连接板和下连接板，每对第一机架板和第二机架板以及同一面的上连接板和下连接板之间形成工作空间，工作空间的四角具有弧形倒角，两块下连接板之间设有与其垂直的下支撑板，两块下连接板和两块下支撑板形成下支撑架，下支撑架上固定设置垫板，垫板上设有圆形槽，圆形槽下部形成机坑，两块第一机架板之间设有第一竖板，两块第二机架板之间设有第二竖板，第一竖板和第二竖板在对应垫板上方的位置上分别设有竖向布置的腰型孔，腰型孔中部的第一竖板和第二竖板的外壁上设有第一加强板，腰型孔下方的第一竖板和第二竖板的外壁上设有第二加强板，腰型孔下方的第一竖板和第二竖板的内壁上设有定位支撑块，第一竖板和第二竖板内壁上的定位支撑块高度相同且位置对称，上连接板之间设有格栅支架，上工作台安装在格栅支架的下部，上工作台上设有顶板；第一竖板和与其最接近的下支撑板之间设有第一安装柱，第二竖板和与其最接近的下支撑板之间设有第二安装柱，第一安装柱和第二安装柱均固定连接在下支撑板上，第一安装柱和第二安装柱上分别设有带圆孔的安装板。
进一步地，升降台包括主升降板，主升降板的下方设置支撑柱，支撑柱有四根，分别位于垫板的四角，其底部设有支撑片，支撑片通过紧固件固定安装在垫板上，支撑柱的上端设有垫片；主升降板两侧对称地设有升降导向套组，每组升降导向套均包含两个升降导向套筒，两个升降导向套筒分别位于这一侧边缘的两端，这样，四个升降导向套筒分别位于主升降板的四角，升降导向套筒通过导向套连接片固定连接在主升降板上，升降导向套筒和导向套连接片之间设有导向套连接臂，升降导向套筒的高度大于主升降板的厚度，升降导向套筒内设有升降导向柱，升降导向柱能够在升降导向套筒内上下移动，升降导向柱的上下两端均设有导向柱安装套，导向柱安装套上设有三角形固定夹，三角形固定夹的其中一个长边与导向柱安装板固定连接，三角形固定夹的短边与导向柱安装套固定连接，导向柱安装板通过紧固件固定安装在第一机架板和第二机架板的外表面上，升降导向柱的两端设有导向柱定位套，导向柱定位套能够旋紧或松开从而将升降导向柱固定在导向柱安装套上或将升降导向柱从导向柱安装套上释放，升降导向套筒上还设有导向套旋钮，导向套旋钮垂直于升降导向柱的移动方向并能够向内旋紧或向外松开。
进一步地，主升降板的上表面设有四个定位筒，定位筒位于主升降板的中间部位且沿主升降板的中心位置对称，定位筒的高度不小于主升降板高度的2倍且不大于主升降板高度的2.5倍，主升降板上设有顶出板，顶出板上设有与四个定位筒相对应的顶出板孔，顶出板孔分别套设在四个定位筒上，顶出板在与升降导向套方向一致的两侧各自设有两根侧支撑脚，侧支撑脚伸出于主升降板的侧边沿之外，顶出板在另外的两侧中部分别设有侧支撑板，侧支撑板上设有顶升通孔。
进一步地，液压调节装置包括液压外筒和液压内筒，液压外筒上可转动地设置提手，液压内筒和液压外筒之间具有液压空间，液压输送管连通液压油缸和液压空间并能在液压油泵的作用下控制液体从液压油缸流入液压空间或从液压空间回流至液压油缸，从而使得液压内筒沿液压外筒向上或向下移动从而实现顶升或下降，液压输送管包括斜管输送段、直管输送段和弯管输送段，其中斜管输送段连接至液压油缸，弯管输送段连接至液压顶升装置，斜管输送段和弯管输送段通过直管输送段连接，斜管输送段上设有启闭阀；液压内筒的上端面设有转动套筒，转动套筒上固定安装有液压托盘，转动套筒能够带动液压托盘沿液压内筒转动，液压托盘上设有顶升吸盘，顶升垫圈的上表面沿其周向均布有多个顶升桩，每个顶升桩均能够在顶升吸盘内上下移动。
进一步地，液压顶升装置包括成对设置在液压外筒两侧的液压顶升套筒，液压顶升套筒分别安装在第一安装柱和第二安装柱的安装板上，液压油泵通过液压软管连接至液压顶升套筒，液压顶升套筒内设有液压顶升柱，液压顶升柱能够在液压顶升套筒内上下移动，液压顶升柱上端设有顶升头，顶升头下部设有限位圈，顶升头能够与主升降板的下表面接触配合从而顶起或释放主升降板；液压顶升装置还包括成对设置在液压外筒另外两侧的液压微调套筒，液压微调套筒固定安装在主升降板的下表面上，液压油泵通过液压软管连接至液压微调套筒的底部，液压微调套筒内设有液压微调柱，液压微调柱能够在液压微调套筒内上下移动，液压微调柱的上端穿过主升降板伸入侧支撑板的顶升通孔内，并能够通过该顶升通孔顶起或放下侧支撑板。
进一步地，下模支撑框包括成对设置的第一支撑框侧板和成对设置的第二支撑框侧板，两块第一支撑框侧板和第二支撑框侧板间隔地首尾相连形成四方形的下模支撑框，第一支撑框侧板的中部设有第一方形槽，第一方形槽的宽度恰好能够容纳侧支撑板穿过，第一方形槽的两侧对称地设有第一门形槽，第二支撑框侧板的中部设有第二门形槽，第二门形槽的两侧对称地设有第二方形槽，其中一侧的第二门形槽的高度相当于另一侧的第二门形槽的高度的一半，两侧的第二方形槽的宽度和位置恰好能够允许侧支撑脚穿过，在第一门形槽的两侧还设有垂直于第一支撑框侧板的连接凸块，第一支撑框侧板和第二支撑框侧板的上表面设有紧固件连接孔。
进一步地，下模支撑框上固定连接有下模垫板，包括长方形的垫板本体，垫板本体的长宽比不大于6:5，垫板本体的四周边缘设有安装孔，垫板本体的中部沿其长度方向设有第一垫板固定孔、第二垫板固定孔和第三垫板固定孔，第一垫板固定孔、第二垫板固定孔和第三垫板固定孔均为长方形的条形孔，其长宽比不小于3:1，第二垫板固定孔位于垫板本体的中心部位，第二垫板固定孔的长度小于第一垫板固定孔和第三垫板固定孔；垫板本体的两侧分别设有一对第一下模固定孔、一对第二下模固定孔和一对第三下模固定孔，第一下模固定孔相对于第一垫板固定孔对称，第二下模固定孔相对于第二垫板固定孔对称，第三下模固定孔相对于第三垫板固定孔对称，第一下模固定孔、第二下模固定孔和第三下模固定孔到垫板本体两侧边缘的距离相同，该距离与第一下模固定孔、第二下模固定孔和第三下模固定孔沿垫板本体宽度方向上的孔宽度相同，第二下模固定孔沿垫板本体长度方向上的孔长度小于第一下模固定孔和第三下模固定孔沿垫板本体长度方向上的孔长度，同一侧的第一下模固定孔和第三下模固定孔相对于同一侧的第二下模固定孔对称；第一下模固定孔包括第一主孔和第一副孔，第一主孔是长方形孔，其长宽比不大于3:2，第一副孔与第一主孔连通，第一副孔也是长方形孔，其长宽比不小于5:1，第一副孔设置在第一主孔靠近垫板本体中部的这一侧，第一副孔长度方向的中心相对于第一主孔长度方向的中心向垫板本体的外侧偏离；第三下模固定孔包括第三主孔和第三副孔，第三主孔是长方形孔，其长宽不大于3:2，第三副孔与第三主孔连通，第三副孔也是长方形孔，其长宽比不小于5:1，第三副孔设置在第三主孔靠近垫板本体中部的这一侧，第三副孔长度方向的中心相对于第三主孔长度方向的中心向垫板本体的外侧偏离；第二下模固定孔包括第二主孔和第二副孔，第二主孔是长方形孔，其长宽比是3:2，第二副孔与第二主孔连通，第二副孔是半圆形孔，第二副孔位于第二主孔靠近垫板本体中部的这一侧的中部，第二副孔的直径不小于第二主孔长度的1/3；下模垫板和下模支撑框组成的整体能够在主升降板的作用下上下移动。
进一步地，上工作台的底部设有上模支撑框，上模支撑框包括成对设置的第一上模侧板和第二上模侧板，第一上模侧板和第二上模侧板间隔设置且首尾相连形成矩形的上模支撑框，上模支撑框和下模支撑框的形状和大小一致，第二上模侧板上设有上模门形槽，第二上模侧板之间还设有至少两道上模隔板，第一上模侧板和第二上模侧板的底部设有多个上模连接孔，用于与顶板固定连接。
本发明的有益效果是：（1）本发明采用由下而上进行压塑的方式，对下模的压力小，压塑时的力能够完全作用于模具本身，在不需要对托盘压机底部进行加固的情况下，其能够承受的工作压力能够达到1800psi。
（2）本发明采用液压的方式，由下向上驱动下模向上与上模之间产生压力，从而实现压塑成型，由于托盘本身的成型结构主要是向下成型，本发明的压塑方式是顺着托盘在压塑时的形变方向的，因此更加有利于托盘形状的形成以及强度的提高，通过本发明的方法压塑成型的托盘，单位表面积的质量，比普通托盘轻1/3以上，产品密度可达2800kg/m3，最大动态承载能力可达4200kg以上。
（3）本发明的托盘压机可以调节压模空间（即为模具预留厚度的大小），能够适用不同厚度的托盘的模压需求，就单个托盘压机来说，扩展了其适用范围，可以压出一系列厚度不同密度不同的模具。
（4）本发明的下模结构通过外置于机架之外的套筒结构来安装，套筒结构固定在机架的外表面，这种形式节省了托盘压机的工作空间，能够使得结构紧凑，占地面积小，安装方便。
附图说明
图1为本发明托盘压机的透视图。
图2为机架的透视图。
图3为机架的仰视图。
图4为图3的f-f剖视图。
图5为本发明托盘压机的升降台结构示意图。
图6为本发明托盘压机的定位筒结构示意图。
图7为本发明托盘压机的顶出板透视图。
图8为本发明的液压调节装置的结构示意图。
图9为本发明的下模支撑框的透视图。
图10为本发明的下模垫板的透视图。
图11为本发明的上模支撑框的透视图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
本发明提供一种托盘压机，如图1所示，包括机架1-1，机架1-1内设有工作空间，工作空间内设有上工作台和下工作台，工作空间的下方设有机坑，机坑内安装液压调节装置1-2，机架的一侧设有液压油缸1-3，液压油缸1-3上设有驱动电机1-4和液压油泵1-5，驱动电机1-4驱动液压油泵1-5，液压油泵1-5通过液压输送管1-6连接至液压调节装置1-2，机架1-1上还设有下工作台的液压顶升装置，液压油泵1-5通过液压软管1-8连接至液压顶升装置，下工作台包括升降台，升降台通过支撑柱1-10被支撑在液压调节装置1-2的上方，升降台的四角通过导向柱安装在机架1-1上，升降台上设有下模支撑框1-12，下模支撑框1-12上固定连接有下模垫板1-13，上工作台的下方固定连接上模安装架1-14。
机架1-1包括成对设置的第一机架板1和第二机架板2，如图2、3与4所示，第一机架板1位于机架1-1的一侧，第二机架板2位于机架的另一侧，两块第一机架板1的下部设有第一支板3，两块第二机架板2的下部设有第二支板，第一支板3和第二支板对称布置，每对第一机架板1和第二机架板2之间设有上连接板5和下连接板6，每对第一机架板1和第二机架板2以及同一面的上连接板5和下连接板6之间形成工作空间，工作空间的四角具有弧形倒角8，两块下连接板6之间设有与其垂直的下支撑板9，两块下连接板6和两块下支撑板9形成下支撑架，下支撑架上固定设置垫板10，垫板10上设有圆形槽11，圆形槽11下部形成机坑，两块第一机架板1之间设有第一竖板12，两块第二机架板2之间设有第二竖板，第一竖板12和第二竖板在对应垫板10上方的位置上分别设有竖向布置的腰型孔14，腰型孔14中部的第一竖板12和第二竖板的外壁上设有第一加强板15，腰型孔14下方的第一竖板12和第二竖板的外壁上设有第二加强板16，腰型孔14下方的第一竖板12和第二竖板的内壁上设有定位支撑块17，第一竖板12和第二竖板内壁上的定位支撑块17高度相同且位置对称，上连接板5之间设有格栅支架18，上工作台安装在格栅支架的下部，上工作台上设有顶板19；第一竖板12和与其最接近的下支撑板9之间设有第一安装柱，第二竖板和与其最接近的下支撑板之间设有第二安装柱21，第一安装柱和第二安装21柱均固定连接在下支撑板上9，第一安装柱和第二安装柱21上分别设有带圆孔的安装板。
升降台包括主升降板1-92，如图5所示，主升降板1-92的下方设置支撑柱1-10，支撑柱1-10有四根，分别位于垫板10的四角，其底部设有支撑片1-94，支撑片1-94通过紧固件固定安装在垫板10上，支撑柱1-10的上端设有垫片1-95；主升降板1-92两侧对称地设有升降导向套组，每组升降导向套均包含两个升降导向套筒1-96，两个升降导向套筒1-96分别位于这一侧边缘的两端，这样，四个升降导向套筒1-96分别位于主升降板1-92的四角，升降导向套筒1-96通过导向套连接片1-97固定连接在主升降板1-92上，升降导向套筒1-96和导向套连接片1-97之间设有导向套连接臂1-98，升降导向套筒1-96的高度大于主升降板1-92的厚度，升降导向套筒1-96内设有升降导向柱1-99，升降导向柱1-99能够在升降导向套筒1-96内上下移动，升降导向柱1-99的上下两端均设有导向柱安装套1-100，导向柱安装套1-100上设有三角形固定夹1-101，三角形固定夹1-101的其中一个长边与导向柱安装板1-102固定连接，三角形固定夹的短边与导向柱安装套1-100固定连接，导向柱安装板1-102通过紧固件固定安装在第一机架板1和第二机架板2的外表面上，升降导向柱1-99的两端设有导向柱定位套1-103，导向柱定位套1-103能够旋紧或松开从而将升降导向柱1-99固定在导向柱安装套1-100上或将升降导向柱1-99从导向柱安装套1-100上释放，升降导向套筒1-96上还设有导向套旋钮1-105，导向套旋钮1-105垂直于升降导向柱1-99的移动方向并能够向内旋紧或向外松开。
主升降板1-92的上表面设有四个定位筒2-11，如图6所示，定位筒2-11位于主升降板1-92的中间部位且沿主升降板1-92的中心位置对称，定位筒2-11的高度不小于主升降板1-92高度的2倍且不大于主升降板1-92高度的2.5倍，主升降板1-92上设有顶出板2-22，如图7所示，顶出板2-22上设有与四个定位筒相对应的顶出板孔2-23，顶出板孔2-23分别套设在四个定位筒2-11上，顶出板2-22在与升降导向套方向一致的两侧各自设有两根侧支撑脚2-24，侧支撑脚2-24伸出于主升降板1-92的侧边沿之外，顶出板2-22在另外的两侧中部分别设有侧支撑板2-25，侧支撑板2-25上设有顶升通孔2-26。
液压调节装置1-2包括液压外筒1-21和液压内筒1-22，如图8所示，液压外筒1-21上可转动地设置提手，液压内筒1-22和液压外筒1-21之间具有液压空间，液压输送管1-6连通液压油缸1-3和液压空间并能在液压油泵1-5的作用下控制液体从液压油缸1-3流入液压空间或从液压空间回流至液压油缸1-3，从而使得液压内筒1-22沿液压外筒1-21向上或向下移动从而实现顶升或下降，液压输送管1-6包括斜管输送段1-24、直管输送段1-25和弯管输送段1-26，其中斜管输送段1-24连接至液压油缸1-3，弯管输送段1-26连接至液压顶升装置，斜管输送段1-24和弯管输送段1-26通过直管输送段1-25连接，斜管输送段1-24上设有启闭阀1-27；液压内筒1-22的上端面设有转动套筒1-28，转动套筒1-28上固定安装有液压托盘1-29，转动套筒1-28能够带动液压托盘1-29沿液压内筒1-22转动，液压托盘1-29上设有顶升吸盘1-201，顶升垫圈1-202的上表面沿其周向均布有多个顶升桩1-203，每个顶升桩1-203均能够在顶升吸盘1-201内上下移动。
液压顶升装置包括成对设置在液压外筒1-21两侧的液压顶升套筒3-1，如图8所示，液压顶升套筒3-1分别安装在第一安装柱和第二安装柱21的安装板上，液压油泵1-5通过液压软管1-8连接至液压顶升套筒3-1，液压顶升套筒3-1内设有液压顶升柱，液压顶升柱能够在液压顶升套筒3-1内上下移动，液压顶升柱上端设有顶升头3-3，顶升头3-3下部设有限位圈3-4，顶升头能够与主升降板1-92的下表面接触配合从而顶起或释放主升降板1-92；液压顶升装置还包括成对设置在液压外筒1-21另外两侧的液压微调套筒3-5，液压微调套筒3-5固定安装在主升降板1-92的下表面上，液压油泵1-5通过液压软管1-8连接至液压微调套筒3-5的底部，液压微调套筒3-5内设有液压微调柱3-6，液压微调柱3-6能够在液压微调套筒3-5内上下移动，液压微调柱3-6的上端穿过主升降板1-92伸入侧支撑板2-25的顶升通孔内，并能够通过该顶升通孔顶起或放下侧支撑板2-25。
下模支撑框1-12包括成对设置的第一支撑框侧板4-1和成对设置的第二支撑框侧板4-2，如图9所示，两块第一支撑框侧板4-1和第二支撑框侧板4-2间隔地首尾相连形成四方形的下模支撑框1-12，第一支撑框侧板4-1的中部设有第一方形槽4-3，第一方形槽4-3的宽度恰好能够容纳侧支撑板2-25穿过，第一方形槽4-3的两侧对称地设有第一门形槽4-4，第二支撑框侧板4-2的中部设有第二门形槽4-5，第二门形槽4-5的两侧对称地设有第二方形槽4-6，其中一侧的第二门形槽4-5的高度相当于另一侧的第二门形槽4-5的高度的一半，两侧的第二方形槽4-6的宽度和位置恰好能够允许侧支撑脚穿过，在第一门形槽4-4的两侧还设有垂直于第一支撑框侧板4-1的连接凸块4-7，第一支撑框侧板4-1和第二支撑框侧板4-2的上表面设有紧固件连接孔4-8。
下模支撑框1-12上固定连接有下模垫板1-13，如图10所示，包括长方形的垫板本体1a，垫板本体1a的长宽比为6:5，垫板本体1a的四周边缘设有安装孔2a，垫板本体1a的中部沿其长度方向设有第一垫板固定孔1-1a、第二垫板固定孔1-2a和第三垫板固定孔1-3a，第一垫板固定孔1-1a、第二垫板固定孔1-2a和第三垫板固定孔1-3a均为长方形的条形孔，其长宽比为4:1，第二垫板固定孔1-2a位于垫板本体1a的中心部位，第二垫板固定孔1-2a的长度小于第一垫板固定孔1-1a和第三垫板固定孔1-3a；垫板本体1a的两侧分别设有一对第一下模固定孔2-1a、一对第二下模固定孔2-2a和一对第三下模固定孔2-3a，第一下模固定孔2-1a相对于第一垫板固定孔1-1a对称，第二下模固定孔2-2a相对于第二垫板固定孔1-2a对称，第三下模固定孔2-3a相对于第三垫板固定孔1-3a对称，第一下模固定孔2-1a、第二下模固定孔2-2a和第三下模固定孔2-3a到垫板本体1a两侧边缘的距离相同，该距离与第一下模固定孔2-1a、第二下模固定孔2-2a和第三下模固定孔2-3a沿垫板本体1a宽度方向上的孔宽度相同，第二下模固定孔2-2a沿垫板本体1a长度方向上的孔长度小于第一下模固定孔2-1a和第三下模固定孔2-3a沿垫板本体1a长度方向上的孔长度，同一侧的第一下模固定孔2-1a和第三下模固定孔2-3a相对于同一侧的第二下模固定孔2-2a对称；第一下模固定孔2-1a包括第一主孔2-11a和第一副孔2-12a，第一主孔2-11a是长方形孔，其长宽比为3:2，第一副孔2-12a与第一主孔2-11a连通，第一副孔2-12a也是长方形孔，其长宽比为5:1，第一副孔2-12a设置在第一主孔2-11a靠近垫板本体1a中部的这一侧，第一副孔2-12a长度方向的中心相对于第一主孔2-11a长度方向的中心向垫板本体1a的外侧偏离；第三下模固定孔2-3a包括第三主孔2-31a和第三副孔2-32a，第三主孔2-31a是长方形孔，其长宽为3:2，第三副孔2-32a与第三主孔2-31a连通，第三副孔2-32a也是长方形孔，其长宽比为5:1，第三副孔2-32a设置在第三主孔2-31a靠近垫板本体1a中部的这一侧，第三副孔2-32a长度方向的中心相对于第三主孔2-31a长度方向的中心向垫板本体1a的外侧偏离；第二下模固定孔2-2a包括第二主孔2-21a和第二副孔2-22a，第二主孔2-21a是长方形孔，其长宽比是3:2，第二副孔2-22a与第二主孔2-21a连通，第二副孔2-22a是半圆形孔，第二副孔2-22a位于第二主孔2-21a靠近垫板本体1a中部的这一侧的中部，第二副孔2-22a的直径不小于第二主孔2-21a长度的1/3；下模垫板1-13和下模支撑框1-12组成的整体能够在主升降板1-92的作用下上下移动。
上工作台的底部设有上模支撑框，如图11所示，上模支撑框包括成对设置的第一上模侧板5-2和第二上模侧板5-3，第一上模侧板5-2和第二上模侧板5-3间隔设置且首尾相连形成矩形的上模支撑框5-1，上模支撑框5-1和下模支撑框1-12的形状和大小一致，第二上模侧板5-3上设有上模门形槽5-4，第二上模侧板5-3之间还设有至少两道上模隔板5-5，第一上模侧板5-2和第二上模侧板5-3的底部设有多个上模连接孔，用于与顶板19固定连接。
压模过程：驱动电机1-4驱动液压油泵1-5，液压油泵1-5控制液体从液压油缸1-3流入液压空间，从而使得液压内筒1-22沿液压外筒1-21向上移动从而使主升降板1-92向上顶升；下模垫板1-13、下模支撑框1-12以及顶出板2-22组成的整体在主升降板1-92的作用下向上移动，与顶板19之间形成压模空间。
一次成型后，对于模具的加固可以通过液压顶升柱的工作来实现，过程如下：液压油泵1-5控制液体从液压软管1-8流入液压空间，使液压顶升套筒3-1内的液压顶升柱在液压顶升套筒3-1内向上移动；液压顶升柱上端的顶升头3-3与主升降板1-92的下表面接触配合从而顶起主升降板1-92，使下模进一步向上移动，可以进行二次压模。
当模具有厚度调节的要求时，可以通过液压微调套筒3-5来实现，液压油泵1-5通过液压软管1-8连接至液压微调套筒3-5的底部，液体从液压软管1-8流入液压空间，液压微调柱3-6在液压微调套筒3-5内向上移动，使得主升降板1-92与顶板19之间的压模空间缩小，在材料量不变的情况下，可以压出密度更大，厚度更薄的托盘。
三者相互配合实现由下向上驱动下模向上与上模之间产生压力，压塑时的力能够完全作用于模具本身，从而实现压塑成型。
脱模过程可以由液压微调套筒3-5来实现，具体过程如下：压模完成后，三者相互配合实现主升降板1-92下降并停在定位支撑块17处，然后，液压油泵1-5控制液体从液压软管1-8流入液压空间，液压微调柱3-6在液压微调套筒3-5内向上移动，并通过顶升通孔2-26顶起侧支撑板2-25，使得顶出板2-22沿着四个定位筒2-11向上运动，顶出板2-22将压好的模件顶出下模垫板10，完成脱模。
本发明的效果如下：（1）本发明采用由下而上进行压塑的方式，对下模的压力小，压塑时的力能够完全作用于模具本身，在不需要对托盘压机底部进行加固的情况下，其能够承受的工作压力能够达到1800psi。
（2）本发明采用液压的方式，由下向上驱动下模向上与上模之间产生压力，从而实现压塑成型，由于托盘本身的成型结构主要是向下成型，本发明的压塑方式是顺着托盘在压塑时的形变方向的，因此更加有利于托盘形状的形成以及强度的提高，通过本发明的方法压塑成型的托盘，单位表面积的质量，比普通托盘轻1/3以上，产品密度可达2800kg/m3，最大动态承载能力可达4200kg以上。
（3）本发明的托盘压机可以调节压模空间（即为模具预留厚度的大小），能够适用不同厚度的托盘的模压需求，就单个托盘压机来说，扩展了其适用范围，可以压出一系列厚度不同密度不同的模具。
（4）本发明的下模结构通过外置于机架之外的套筒结构来安装，套筒结构固定在机架的外表面，这种形式节省了托盘压机的工作空间，能够使得结构紧凑，占地面积小，安装方便。
显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。