本发明涉及一种起重机卷筒支架支承板装配用全空间可调焊接的装置。
背景技术：
起重机起升装置在提升重物过程中扮演一个相当重要的角色，其结构件的焊接质量以及装配精度都会直接影响整机的使用性能和安全性能，而卷筒支架支承板的装配在起升装置中又具有举足轻重的地位。现有技术中，通常根据图纸位置尺寸预先在支承板上进行划线，然后将底角装配焊接在支承板的角部，这样存在的问题是人工划线装配工时长、且劳动强度大，并且由于焊缝外形成拐角状且为双面角焊缝，因此在焊接过程中需要多次翻转，这就造成了装配翻转过程中累计装配误差较大，导致装配精度降低。
技术实现要素：
本发明解决的技术问题是提供一种起重机卷筒支架支承板装配用全空间可调焊接的装置。
本发明的技术方案是：一种起重机卷筒支架支承板装配用全空间可调焊接的装置，用于在所述支承板的角部装配底角，所述装置包括底架，所述底架包括底板、设于所述底板上用于安装所述支承板的芯轴，所述底板上设有若干具有同等高度且高度低于所述芯轴的支承销以支撑所述支承板，所述底架还包括设于所述底板上相配合使用的前夹板和后夹板并藉由所述夹板实现支承板的前后固定，所述底板上设有包括左挡板、右挡板和前挡板在内的至少三块挡板，各挡板上分别可拆卸的安装有用于固定所述底角的定位销、以及与所述定位销相配合以将底角抵紧于所述支承板上的压紧螺栓，所述装置还包括可拆卸的安装在所述芯轴上的压板和压紧螺母，所述压板上设有横向延伸的若干压杆，所述芯轴上设有与所述压紧螺母相配合的螺纹结构以当压紧螺母与芯轴配合旋拧时通过下压所述压板和压杆实现支承板的上下固定。
进一步的，本发明中所述芯轴藉由螺钉固定在所述底板上。
进一步的，本发明中所述前挡板上设有用于连接所述前夹板的压紧螺栓并藉由所述压紧螺栓实现前夹板的前后运动。
进一步的，本发明中所述后夹板藉由固定件固定安装在所述底板上。
进一步的，本发明中所述底板上设有用于调节底角装配高度的支承垫。
进一步的，本发明中所述支承垫为螺柱。
进一步的，本发明中各挡板垂直分布于所述底板的上表面周沿。
进一步的，本发明中所述压杆的杆端具有向下凸出的凸部并藉由所述凸部下压支承板。
进一步的，本发明中所述支承销的头部设有对支承板表面起保护作用的硅胶触头。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1）本发明中，支承板安装在芯轴上，底板上特定设计的支承销对支承板起到了支撑和调节水平度的作用，保证焊接过程中支承板始终保持平焊位置，支承板借助前后夹板能够实现在前后方向上的固定，通过利用挡板上设计的可拆卸的定位销能够对放置在支承板角部的底角进行固定、配合压紧螺栓则能够将底角压紧在支承板上，同时实现支承板在左右方向上的紧固锁紧，芯轴上设计的可拆卸的压板和压紧螺母用于进一步限制支承板上下运动，通过利用压紧螺母与芯轴的配合旋拧，压板受力下压的同时借助多根压杆在支承板上分散施压从而实现支承板的全空间固定，施工人员可以按照图纸要求焊接支承板与底角之间的焊缝，这种装置不仅可以有效防止底角和支承板在组装焊接过程中发生移位，而且能够在提高焊接质量和装配精度的同时降低对施工人员在不同焊接位置下的焊接水平要求，从而大大降低施工人员为了焊接隐蔽焊缝而多次翻转的操作强度，有效降低发生人身伤害和机械事故的几率。
2）本发明中，底板上设计的支承垫能够根据实际需要调节底角的装配高度，便于施工人员按照不同装配需求快速开展装配工作。
3）本发明中，支承销头部特定设计有硅胶触头，能够对支承板的本身结构起到一定保护作用。
附图说明
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
图1为本发明的俯视图；
图2为本发明的前侧剖视图；
图3为本发明的左侧剖视图；
图4为本发明中所述底板的结构示意图；
图5为本发明中所述压板和压杆的连接结构示意图。
其中：1、支承板；2、底角；3、底板；4、芯轴；5、支承销；6、前夹板；7、后夹板；8、挡板；9、定位销；10、压紧螺栓；11、支承垫；12、压板；13、压杆；14、压紧螺母；15、螺钉。
具体实施方式
实施例：
结合附图所示为本发明一种起重机卷筒支架支承板装配用全空间可调焊接的装置的具体实施方式，所述装置用于在所述支承板1的角部装配底角2，首先，所述装置包括底架，所述底架包括底板3、设于所述底板3上用于安装所述支承板1的芯轴4，如图3所示，所述芯轴4藉由螺钉15固定在所述底板3上。所述底板3上设有三根具有同等高度且高度低于所述芯轴4的支承销5以支撑所述支承板1，并且所述支承销5的头部还设有对支承板1表面起保护作用的硅胶触头。
所述底架还包括设于所述底板3上相配合使用的前夹板6和后夹板7并藉由所述夹板实现支承板1的前后固定。
所述底板3的上表面周沿垂直分布有左挡板、右挡板和前挡板，各挡板8上分别可拆卸的安装有用于固定所述底角2的定位销9、以及与所述定位销9相配合以将底角2抵紧于所述支承板1上的压紧螺栓10。
所述前挡板上设有用于连接所述前夹板6的两根压紧螺栓10并藉由所述压紧螺栓10实现前夹板6的前后运动，所述后夹板7则藉由固定件固定安装在所述底板3上。
此外，所述底板3上还设有用于调节底角2装配高度的两个支承垫11，所述支承垫11为螺柱，从而便于施工人员按照不同装配需求快速开展装配工作。
其次，所述装置还包括可拆卸的安装在所述芯轴4上的压板12和压紧螺母14，如图5所示，所述压板12为圆形压板，该圆形压板上设有横向延伸的四根压杆13，并且每根压杆13的杆端均具有向下凸出的凸部并藉由所述凸部下压支承板1。所述芯轴4的轴端设有与所述压紧螺母14相配合的螺纹结构以当压紧螺母14与芯轴4配合旋拧时通过下压所述压板12和压杆13实现支承板1的上下固定。
本实施例具体工作时，将支承板1安装在芯轴4上，底板3上的三根支承销5对支承板1起到了支撑和调节水平度的作用，使得支承板1在焊接过程中始终保持平焊位置，调节前挡板上的压紧螺栓10推动前夹板6向后运动直至将支承板1固定在前夹板6和后夹板7之间，防止支承板1前后晃动；根据底角2的所需装配高度对底板3上的两个支承垫11分别进行调整，将两个底角2分别放置在两个支承垫11上并对应配合安装在支承板1左前端和右前端的两个角部，左前端的底角2利用分别设置在左挡板和前挡板上的定位销9进行固定、再配合两个挡板8上的压紧螺栓10将该底角2压紧在支承板1上，右前端的底角2利用分别设置在右挡板和前挡板上的定位销9进行固定、再配合两个挡板8上的压紧螺栓10将该底角2压紧在支承板1上，由此实现支承板1在左右方向上的紧固锁紧；接着在芯轴4上安装压板12使得四根压杆13的凸部接触支承板1的上表面，利用压紧螺母14与芯轴4端部配合旋拧，压板12受力下压的同时借助四根压杆13在支承板1上分散施压从而实现支承板1的全空间固定，最后施工人员可以按照图纸要求焊接支承板1与底角2之间的焊缝。这种装置不仅可以有效防止底角2和支承板1在组装焊接过程中发生移位，而且能够在提高焊接质量和装配精度的同时降低对施工人员在不同焊接位置下的焊接水平要求，从而大大降低施工人员为了焊接隐蔽焊缝而多次翻转的操作强度，有效降低发生人身伤害和机械事故的几率。
当然上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。