本发明涉及液压机技术领域，具体涉及一种液压折弯机。
背景技术
近年来，液压制动器有多种发展方式，传统的普通液压压力机制动器的结构可以简要描述如下，一般的液压压力机制动器包括本体框架，在该机体框架的下部设置有可拆卸地保持模具的下工作台。此外，将可拆卸地保持冲头的上桌设置在主体框架的上部，以便在垂直方向面对下桌并能够升降(在垂直方向上移动)。在身体框架上的桌子(下桌和上桌)的两侧，在纵向和两侧各设置一个提升和降低上表的升降缸。此外，每个提升缸包括管状缸体和设置在缸体内的活塞，从而能够提升和降低，缸体内侧通过活塞垂直分为上液压室和下液压室。活塞泵被配置为在机体框架上的适当位置提供向每个液压缸的上液压室和下液压室提供压力油。此外，活塞泵包括泵旋转轴、被配置为旋转该泵旋转轴的旋转电机和相对于泵旋转轴倾斜的倾斜板，倾斜板相对于泵旋转轴的倾斜角度不变(不变)，根据该倾角设定泵排出容积。这里，在升降缸的驱动状态为空载状态的情况下，将上表的升降速度设置为高速，并且在升降缸的致动状态为高负载状态的情况下，将上表的升降速度设置为低速。
技术方案
本发明主要解决的技术问题是提供一种液压折弯机，其构造为通过用冲头和模具夹紧工件来弯曲板状工件，其特征在于，所述液压折弯机包括：下工作台，其设置在车架的下部并且模具可拆卸地保持在该下工作台上；上工作台，其设置在主体框架的上部，使其在垂直方向上与下工作台相对，并且能够相对于下工作台升降，并且在上工作台上可拆卸地保持有冲头；提升缸包括管状缸体和设置在缸体内部的活塞，以便将缸体内部分成一对液压室并且能够相对于缸体升降，以相对于下工作台升高和降低上工作台；活塞泵包括泵旋转轴和旋转马达，所述旋转马达构造成使泵旋转轴旋转；以及倾斜板，其可相对于泵旋转轴枢转地移动并且构造成通过枢转运动改变活塞泵的泵排出量，活塞泵构造成将压力油供应到提升缸的液压室，其中在提升缸的致动状态为空载状态的情况下，活塞泵的泵排出量被设定为基准泵排出量，并且被设定为小于基准泵的小排出泵排出量，在提升缸的致动状态为高负载状态的情况下，排出体积以降低活塞泵的旋转马达的扭矩。
可选的，在升降缸处于高负载状态的情况下，将泵的排出容积和活塞泵的泵排出压力的乘积设置为等于或小于泵排出容积的乘积。以及在升降缸的驱动状态为空载状态的情况下柱塞泵的泵排出压力。
可选的，其中活塞泵包括导向室，该先导室被配置为枢转地移动倾斜板，并且构造成使得倾斜板枢转地从对应于参考泵排出容积的基准倾斜位置移动。当先导压力施加到先导室时，对应于小排出泵排出体积的小排放倾斜位置。
本发明的有益效果是：
本发明的一种液压折弯机，通过降低柱塞泵的旋转电机的功耗，能够实现节能。
附图说明
图1是示出根据本发明的一个实施例的液压系统的图。
图2是描述根据本发明的实施例的液压系统的操作的图。
图3是描述根据本发明的实施例的液压系统的操作的图。
图4是描述根据本发明的实施例的液压系统的操作的图。
实施例
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
如图1-4所示，在主体框架7的左右两侧(纵向上两侧的两侧)上设置有提升和降低上表13的提升缸15，此外，每个提升缸15包括管状缸体17、以可升降的方式设置在缸体17内的活塞19和与该活塞19一体地连接并连接到上表13的活塞杆21。缸体17的内部通过活塞19垂直地划分为上液压室23和下液压室25，例如被配置为检测上表13的高度位置的线性标度设置在主体框架7上的适当位置。通过监测来自该位置检测传感器的检测值，可以确定冲头3定位在冲头3与工件w接触的紧邻接触位置之前，冲头3定位在接触位置之前的紧邻位置。在车身框架7上的适当位置上设置双向活塞泵31，该双向活塞泵31被配置为选择每个提升缸15的上部液压室23或下部液压室25，并向其提供供给压力油，此外，双向柱塞泵31包括泵旋转轴33，伺服马达35作为控制马达被配置为使泵旋转轴33沿正向和反向旋转，倾斜板37相对于该泵旋转轴33可枢转地移动，通过枢轴运动来改变泵排出量，先导室39被配置成枢转地移动倾斜板37。在升降缸15的启动状态为空载状态的情况下，双向活塞泵31的泵排量被设置为基准泵排出量qa，并设置为小流量泵排出容积qb。在提升缸15的驱动状态为高负载状态的情况下，小于参考泵排出量qa，以降低双向活塞泵31的伺服马达35的扭矩。此外，在升降缸15为高负荷状态(双向活塞泵31的产品处于高负荷状态)的情况下，qb·pb是泵排出量qb和双向活塞泵31的泵排出压力pb的乘积，设置为等于或小于qa·pa，这是在提升缸15的启动状态为空载状态的情况下双向柱塞泵31的泵排出量qa和泵排出压力pa的乘积(第二活塞泵31的产品)空载状态。在升力缸15的驱动状态为高负载状态的情况下，qb·pb是泵排出容积qb和双向活塞泵31的泵排出压力pb的乘积。在高负荷状态下，双向柱塞泵31可设置为近似等于qa·pa，qa·pa是泵缸排出量qa和双向柱塞泵31的泵排出压力pa的乘积。此外，双向活塞泵31配置为当先导压力施加到先导室39时，倾斜板37从基准泵排出量qa相对于基准倾斜位置(倾斜角度位置)旋转，排放倾斜角位置对应于小流量泵排出量qb。此外，双向活塞泵31被配置为当先导压力被释放到先导室39时，倾斜板37枢转地从小排放倾斜位置9b移动到基准倾斜位置，第一主电路41的一端部连接到双向活塞泵31的一个排放口，而该第一主电路41的另一端部(另一端部侧)连接到每个提升缸15的上液压室23。此外，第二主电路的一端部分连接到双向活塞泵31的另一个排出端口，而第二主电路43的另一端部分(另一端部分侧)连接到每个提升缸15的下液压室25。先导电路45的一端部分连接到双向活塞泵31的先导室39，而该先导电路45的另一端部分连接到第一主电路41的中间部分。此外，电磁开关阀47布置在先导电路45的中间部分，该电磁开关阀47被配置为当位置检测传感器(或压力传感器)检测到冲头3位于接触位置之前或接触工件时，从关闭状态切换到通信状态。电磁开关阀47被配置成当上表13在弯曲工件w时开始从关闭状态切换到通信状态，这样，双向活塞泵31的先导室39的先导压力被释放。
如图2所示，泵旋转轴33通过双向活塞泵31的伺服马达35以位于参考倾斜角位置a的双向柱塞泵31的倾斜板37的驱动而向前旋转，结果，压力油从每个提升缸15的下液压室25喷射到第二主电路43，而压力油从第一主电路41供给到每个提升缸15的上液压室23，通过驱动双向柱塞泵31的伺服马达35使泵旋转轴33反向旋转，从而将每个提升缸15的上液压室23的压力油喷射到第一主电路41，并提供压力油。双向活塞泵31的泵排量根据双向活塞泵31的倾斜板37的枢转运动而变化，设置双向活塞泵31的泵排出容积，在升力缸15的工作状态为高负荷状态的情况下，对于小流量泵的排出容积qb小于基准泵排出量qa，并且在高负荷状态下双向活塞泵31的产品qb·pb被设置为等于或小于。在升降缸15的工作状态为高负荷状态(液压压力机制动器1的独特作用)的情况下，可以充分降低双向活塞泵31的伺服马达35的扭矩。因此，根据本发明的第一实施例，可以通过减少双向活塞泵31的伺服马达35的功率消耗来实现节电，并且通过减少o来降低液压压力机制动器1的制造成本。此外，单向活塞泵65被配置为将压力油供应到每个提升缸15的上液压室23和下液压室25，该单向活塞泵设置在车身框架上的适当位置，单向柱塞泵65包括泵旋转轴67、作为旋转马达的感应马达69，该旋转马达被配置为旋转该泵旋转轴67，倾斜板71相对于该泵旋转轴67可枢转地移动，并且被配置成通过改变泵排出体积而变化。先导电路87的一端部分连接到单向活塞泵65的先导室73，而该先导电路87的另一端部分连接到放电电路77的中间部分。此外，电磁开关阀89布置在先导电路87的中间部分，并且该电磁开关阀89具有与电磁开关阀47类似的结构。在排出电路77的中间部分和先导电路87的另一端之间，单向阀91被配置为防止压力油流向单向活塞泵65侧。此外，喷射电路93的一端部分连接在放电电路77的中间部分的止回阀91和先导电路87的另一端部分之间。
以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。