一种挤铝模具用锁紧件及改善挤铝机模套变形方法与流程

本发明涉及一种挤铝模具用锁紧件及改善挤铝机模套变形方法。

背景技术：

挤铝机在生产电缆铝护套时，模套等部件需要通过固定螺母被锁紧在机头上，现有固定螺母通常只有一种规格，为了适用于所有规格铝护套的生产，固定螺母的中心孔径必须大于最大规格电缆铝护套生产用的模套的内孔直径。因此，在使用现有固定螺母生产小规格电缆时，会因为其中心孔过大儿使得模套中心部分承受较大力矩，长时间使用会造成变形，即模套中心部分因受力过大凹陷，周边相对中部翘起，现有的模套厚度通常为30mm(毫米)，在使用不匹配的固定螺母(即固定螺母孔径比模套孔径大50mm-150mm)生产电缆铝护套时，使用10次后，模套就会有1mm及以上的变形。

基于上述问题，现有的解决方案有两种，第一种是将变形后的模套进行磨床处理，将凸出的中心部磨平，但是这种方式会造成模套中心部位变薄，有效承力值变低，更容易出现上述问题，严重的可能直接会造成模套的报废。第二种是根据电缆型号分别配置相应固定螺母，现有高压电缆将需要配置五种规格的固定螺母，按照常规的配置，每个规格配置三个固定螺母，则要配置十五个固定螺母，固定螺母造价昂贵，按照上述配置方式配置固定螺母，将大大增加成本支出。

cncn104826887a公开了一种挤铝模具和改善挤铝机挤出铝管起皱的方法,模具包括模芯、模套和开设有内孔的芯轴，芯轴通过模套支撑环与模套连接；模芯的一端设置在内孔中，模芯的另一端与模套连接；模芯在靠模套的一端设置有高度为7.5mm-16mm台阶；该台阶位于模套与模芯的连接处；模芯的定径带的长度为2.3mm-3mm；芯轴与模芯之间设置有模芯垫片；模芯垫片的厚度为3mm-4mm。虽然上述对比文献与本申请属于同一领域，且公开了本发明中模套的结构，但是对比文献并没有解决上述技术问题。

因此本领域技术人员致力于研究一种通用性强、造价成本低且能有效改善模套变形问题的固定螺母。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种通用性强、造价成本低且能有效改善模套变形问题的固定螺母。

为实现上述目的，本发明提供了一种挤铝模具用锁紧件，挤铝模具包括模套，还包括固定螺母，固定螺母与模套之间设置有垫板，垫板中心设有通孔，垫板的外径与模套外径相同，通孔的孔径大于模套的孔径，小于固定螺母的孔径。

进一步，固定螺母厚度为d1，垫板厚度为d2，d1与d2之和为147mm(毫米)。

较佳的，垫板厚度为14mm-20mm。

进一步，固定螺母呈空心圆柱状，固定螺母外表面设有用于与机头配合连接的螺纹，固定螺母内设有第一阶层通孔和第二阶层通孔，第一阶层通孔截面呈正六边形，第二阶层通孔截面呈圆形，第一阶层通孔外接圆直径大于第二阶层通孔直径，通孔的孔径小于第二阶层通孔直径。

较佳的，第一阶层通孔厚度为77mm，第二阶层通孔厚度与垫板厚度之和为70mm。

进一步，通孔的孔径比模套孔径大10mm-30mm。

进一步，通孔的孔径比模套孔径大20mm。

一种改善挤铝机模套变形方法，包括以下步骤：

1)将模套装配到机头中，

2)将垫板放入机头中，并确保模套中心孔与垫板的通孔对应，

3)将固定螺母装置至机头内，把模套和垫片锁紧固定在机头内，装配完成后，固定螺母端面与机头装配部端面齐平，

4)将机头吊入挤铝机开始挤铝。

较佳的，模套的厚度为30mm，模套孔径范围为80-160mm。

较佳的，垫板厚度为20mm，垫板上通孔的孔径较模套孔径大20mm。

本发明结构简单，可在保证产品质量的前提下，通过垫板设置，将模套中心的承力部位厚度提高，进而提高了模套的承力能力，有效避免了模套中心部位因受力而变形，同时使得固定螺母可用于多规格电缆铝护套的生产，提高了固定螺母的通用性，节约了配置固定螺母的成本，降低了生产电缆铝护套的成本。

附图说明

图1是本发明结构示意图；

图2是本发明中固定螺母结构示意图；

图3是图2的a-a方向剖视图；

图中：1-模套；3-垫板；4-通孔；d1-固定螺母厚度；d2-垫板厚度；d3-模套厚度；

2-固定螺母；21-第一阶层通孔；22-第二阶层通孔；

说明：图中箭头为压力传递方向。

具体实施方式

下面结合附图和实施例,对本发明作进一步说明：

具体实施方式一

如图1所示，一种挤铝模具用锁紧件，挤铝模具包括模套1，还包括固定螺母2，固定螺母2与模套1之间设置有垫板3；垫板3中心设有通孔4；垫板3的外径与模套1外径相同；通孔4的孔径大于模套1的孔径，小于固定螺母2的孔径；通过垫板设计，一方面增加了模套的承力厚度，另一方面提高了模套的承力力矩，通过两方面的结合延长了模套的使用寿命。

固定螺母2厚度d1，垫板3厚度d2；d1与d2之和为147mm，经过多次试验得出，垫板3厚度为20mm，固定螺母2厚度为127mm，模套1孔径范围为80-160mm,模套具体孔径根据生产电缆的型号而定，常用的模套孔径有87、89.4、91.5、95、99.5、105.0、110.0、124.2、128.9、142.8、154；垫板上通孔4的孔径较模套孔径大20mm时，模套的变形量最小，使用寿命最长。

一种改善挤铝机模套变形方法，包括以下步骤：

1)将模套1装配到机头中；

2)将垫板3放入机头中，并确保模套1中心孔与垫板3的通孔对应；

3)将固定螺母2装置至机头1内，把模套1和垫片3锁紧固定在机头内，装配完成后，固定螺母2端面与机头装配部端面齐平或低于机头装配部端面；

4)将机头吊入中频感应加热炉中升温；

5)温度到达后将机头吊入挤铝机中进行生产。

具体实施方式二

如图2至图3所示，在具体实施例1的基础上，固定螺母2呈空心圆柱状；固定螺母2外表面设有用于与机头(未图示)配合连接的螺纹；固定螺母2内设有第一阶层通孔21和第二阶层通孔22；第一阶层通孔21截面呈正六边形；第二阶层通孔22截面呈圆形；第一阶层通孔21外接圆直径大于第二阶层通孔22直径；第一阶层通孔21厚度为77mm；

垫板3厚度为20mm，第二阶层通孔22厚度为50mm；通孔4的孔径比模套孔径大20mm；经过多次试验得出，垫片在上述厚度和孔径时，厚度为30mm的模套1的使用寿命最长。

本发明创新的将现有固定螺母结构改为垫板加固定螺母的设计，增加的垫板厚度相当于增加了模套的承力厚度，降低了模套的变形，大大延长了模套的使用寿命，降低了模套的报废率，从而保证了挤出铝管厚度的稳定性。

同时由于垫板的通孔孔径加工灵活，可以适用不同规格电缆铝护套的生产，避免了配置多种规格的固定螺母，提高了了固定螺母的通用性，大大降低了企业生产电缆铝护套的成本。

现有的模套承力部分有效厚度为30mm，经长期工艺摸索，规定模套变形量在小于1mm内可用。在不加垫板时，厚度为30mm的模套使用不到10次，就会有1mm及以上的变形量，而本发明在增加垫板设计后，相当于将原来承力厚度为30mm的模套变成厚度为50mm的模套，增加了模套的承力厚度，同时由于垫板的通孔直径只比模套孔径大10mm至30mm，大大降低了模套的承力力矩。因此本发明在其他条件不变的情况下，模套使用30次后，其变形量任然在1mm内，垫板厚度相对模套厚度较薄，一旦发生1mm以上的变形，同样可磨平。有效厚度大于等于14mm即可，相应的使用次数超过30次，变形量依旧小于1mm。

表1为改进后不同垫板通孔内径对应模套变形量的一组实验数据

表1

表2为改进后不同垫板厚度对应模套变形量的一组实验数据

表2

通过上表中的数据可以看出，改进后的模套变形量大大降低，其中垫板厚度为20mm，模套的变形量最小；垫板的通孔内径比模套内径大10mm情况下，模套的变形量最小，但通孔内径较模套内径大10mm时,不便于尺寸测量，因此通孔内径较模套内径大20mm时为优选。本发明不但可以节约固定螺母的使用数量，而且还能大大延长模套的使用寿命，极大地降低了企业生产电缆铝护套的生产成本。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。