用于热态板带纵向分条的生产方法及应用与流程

本发明涉及钢铁冶金行业轧制技术领域，特别涉及一种用于热态板带纵向分条的生产方法及应用。

背景技术

目前，就钢板条分而言，其切边和分条一般为在冷态下通过以下两种方式实现，第一种方式为火焰切割方式，切割速度慢，切割时通常采取离线方式，不同厚度的板带切割通过调节火焰长度或更换喷咀来实现,该种方式具有设备简单、投资额度少等优点，但缺点是生产效率低下，断口质量易受热影响区影响难以控制等；第二种方式为通过双边剪+剖分剪的机械组合切割方式，剪切方式有滚切式、圆盘式两种，其中滚切方式可实现厚度≤50mm板带的在线切割，圆盘方式仅能实现厚度≤25mm板带的在线切割，相对于火焰切割方式，机械切割方式的优点是剪切断口质量好，效率高，但缺点是设备复杂，资额度大。就带钢条分而言，厚度≤20mm以下带钢通常采用在冷态下进行分条的带钢纵剪机组，该种方式为目前带钢条分的主要方式。

连续热弯成型机组入口板带的所需成型温度在600℃-900℃之间，原料板带的板温可利用轧后板带的余热，也可通过板带冷后的二次加热来实现。但板带的二次加热方式没有利用轧后板带的余热，在节能降耗、生产成本控制成为主流的当代，明显不是未来技术发展的主流方向。利用轧后板带的余热，实现热态下的连续热弯成型，将轧制工序和热弯工序无缝衔接起来，避免板带冷却后再加热的二次能源浪费，将是未来发展的新兴发展方向。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的不足，发明的目的在于提供一种用于热态板带纵向分条的生产方法，将热态板带直接条分成热弯所需的原料，便于轧制工序和热弯工序的无缝衔接。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种用于热态板带纵向分条的生产方法：将热态板带依次经对中、夹送、条分、分离工序处理后，纵向分割成多条独立的原料板件；其中，对中工序中，采用对中装置对板带进行分条前的横向对中，确保板带按要求的部位进行条分；夹送工序中，通过夹送装置为板带提供稳定输送动力，防止板带条分时跑偏；条分工序中，通过条分装置将板带压成多条并联的板件，相邻板件的连接处为由条分装置压成的减薄部；分离工序中，通过分割装置切断减薄部，将多条并联板件分割成独立的板件。

该方法可以利用热态板带的余温，所述热态指的是可以对钢板或带钢进行热弯的温度范围，其温度范围为500℃-850℃；可以直接将热态板带—如高温钢板或带钢直接纵向剖分成长条板件；实现了板带热态下的在线快速条分，利用板带余热，节能降耗，明显降低成本，为条分后板件的热弯提供条件。

进一步，在所述分离工序之后还设置有碎边的工序，所述碎边工序中，将切边后的板件废边切碎并收集。

进一步，条分完成后，所述减薄部的厚度小于等于2mm。

进一步，所述条分装置包括上压辊和下压辊，所述下压辊为平辊，所述上压辊设置有用于减薄的压辊辊环，条分时上压辊和下压辊完全贴合被条分板带。

进一步，所述条分装置包括上压辊和下压辊，所述上压辊设置有压辊辊环，所述下压辊具有向外凸出的弧形部，条分时，下压辊贴合被条分板带，上压辊仅在辊环处压合板带。

进一步，所述上压辊沿轴向设置有多个压辊辊环，相邻两个压辊辊环之间形成一个条分成型区，所述下压辊上沿轴向设置有与每个所述条分成型区对应的弧形部。

进一步，所述对中装置与夹送装置之间、夹送装置与条分装置之间、以及条分装置与分割装置之间分别设置有传送辊道。

本发明还提供一种用于热态板带纵向分条的生产方法的应用，所述的方法应用于中厚板轧机生产线、炉卷轧机生产线、热处理线或热连轧机生产线中，所述热态板带为热轧后的板带或热处理后的热态板带。

进一步，所述对中装置与中厚板轧机输出辊道、炉卷轧机输出辊道、热处理炉出口辊道或热连轧机输出辊道直接相连，各生产线中还包括对条分后的板带进行热弯成型的工序。

本发明的有益效果在于：本方法可以直接将热态板带—如高温钢板或带钢直接纵向剖分成长条板件；实现了板带热态下的在线、快速条分，利用板带的余热，节能降耗，明显降低成本，为条分后板带的热弯提供条件。

附图说明

图1为本发明的热条分过程示意图；

图2为本发明热态板带条分系统的结构示意图；

图3为本发明条分装置的结构示意图；

图4为本发明实施例1中条分装置的辊型结构示意图；

图5为本发明实施例2中条分装置的辊型结构示意图；；

图6为本发明应用于中厚板轧机生产线中的平面布置示意图；

图7为本发明应用于热处理线的平面布置示意图

图8为本发明应用于炉卷生产线的平面布置示意图；

图9为本发明应用于热连轧生产线的平面布置示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解发明的其他优点及功效。

实施例1

本发明提供一种用于热态板带纵向分条的生产方法：

热条分过程如图1所示，将热态板带依次经对中、夹送、条分、分离工序处理后，纵向分割成多条独立的原料板件；其中，对中工序中，采用对中装置对板带进行分条前的横向对中，确保板带按要求的部位进行条分；夹送工序中，通过夹送装置为板带提供稳定输送动力，防止板带条分时跑偏；条分工序中，通过条分装置将板带压成多条并联的板件，相邻板件的连接处为由条分装置压成的减薄部；分离工序中，通过分割装置纵向切断减薄部，将多条并联板件分割成独立的板件。分割装置实现条分和切边。

所述热态指的是可以对钢板或带钢进行热弯的温度范围，其温度范围为500℃-850℃；本发明能够利用热态板带的余温，直接将热态板带—如高温钢板或带钢直接纵向剖分成长条板件；实现了板带热态下的在线快速条分，利用板带余热，节能降耗，明显降低成本，为条分后板带的热弯提供条件。

进一步，在所述分离工序之后还设置有碎边的工序，所述碎边工序中，将切边后的板件废边切碎并收集。

本发明所采用的设备图2所示，对中装置11、夹送装置12、条分装置13和分割装置14构成热态板带条分系统，对中装置11与夹送装置12之间、夹送装置12与条分装置13之间、以及条分装置13与分割装置14之间分别设置有用于传送板带的传送辊道17，分割装置14下游设置有用于将废料切碎收集的碎边装置15。所述碎边装置15可采用现有技术中的碎边剪或圆盘剪等。与碎边装置15对应设置有废料箱16，以便于收集废料。

进一步，条分完成后，所述减薄部的厚度小于等于2mm，以便于分割装置14切断。

具体地，对中装置11包括推板、推杆及箱体等装置，安装在夹送装置12前的入口辊道上，原料钢板经对中装置对中后送往夹送装置12。所述横向对中，横向即板带10宽度方向，纵向为沿板带10长度方向。

夹送装置12包括工作机座、夹送轧辊、机架、轨座、轧辊调整装置、上辊平衡装置以及传动装置等，夹送轧辊包括上夹辊和下夹辊，板带被夹持与上夹辊和下夹辊之间，并向前推送。

碎边装置15包括碎边机座、剪刃调整机构、碎边传送装置以及传动装置等，碎边装置15将分割装置14切割后的两侧废边碎断。

上述对中装置11、夹送装置12和碎边装置15均属于本领域常用设备，不再赘述。

如图3所示，作为优选，所述条分装置13至少包括机架134以及设置在机架134上的上压辊131和下压辊132，上压辊131和下压辊132中，至少其中一个设置有用于减薄板带的压辊辊环133，该分条装置还包括用于驱动所述上压辊131和下压辊132旋转的驱动机构135，驱动机构135采用电机。

具体地，条分装置13还包括轨座133、轧辊调整装置138、减速箱136和传动装置137，机架134安装在轨座133上，轧辊调整装置138设置在机架134上，用于调整上压辊131的压下距离，轧辊调整装置138通常采用液压缸，电机输出端与减速箱136输入端连接，减速箱136输出端与传动装置137连接，用于向上压辊131和下压辊132传递动力，其中传动装置137和轧辊调整装置138与热轧技术中的二辊轧机设备相似。

分割装置14与条分装置13结构类似，两者一同实现将原料板带分切条分，不同之处在于辊环的尺寸不同。

图4所示，在一个实施方式中，所述下压辊132为平辊，上压辊131上设置有压辊辊环133，条分时上压辊131和下压辊132完全贴合被条分板带。通过压辊辊环133使板带的待条分处被减薄。根据具体需求，可沿轴向设置多个压辊辊环133。其中每个压辊辊环133沿上压辊131周向形成完整的一圈，压辊辊环133具有截面呈v型的刃口。

本发明的工作流程如图2所示，轧后的热态板带，由辊道快速送往条分系统，经对中、夹送、条分、分离、碎边工序处理后，主体部分分割成热弯成型所需宽度的若干条原料板件，废边部分经碎边剪处理后收集入筐，条分后的板件直接送往下道热弯工序进行处理。本发明实现了板带热态下的在线快速条分，利用轧后余热，其节能降耗、成本控制优势明显。

实施例2

本例与实施例1的不同之处在于，上压辊131和下压辊132的辊型不同。

如图5所示，本例中，上压辊131设置有压辊辊环133，下压辊132具有向外凸出的弧形部134，该弧形部134呈以下压辊132轴线为中心的回转体结构，条分时，下压辊132贴合被条分板带，上压辊131仅在辊环处压合板带，其它部分可自由延伸。

作为优选，上压辊131沿轴向设置有多个压辊辊环133，相邻两个压辊辊环133之间形成一个条分成型区，下压辊132上沿轴向设置有与每个所述条分成型区对应的弧形部134。

本例中下压辊132具有与条分成型区对应的弧形部134，优点在于：压薄处的金属在横向没有约束，可以自由变形，弧形部134的左右拉伸，进一步增加横向变形，降低了纵向变形趋势，有效避免条分后板带的堆积以及头部/尾部的延伸。

实施例3

本发明人还提供一种用于热态板带纵向分条的生产方法的应用，该方法应用于中厚板轧机生产线、炉卷轧机生产线、热处理线以及热连轧机生产线中，所述热态板带为热轧后的板带或热处理后的高温板带。

具体参见图6所示，一种中厚板生产线，包括实施例1或实施例2所述的热态板带条分系统，其中，热态板带条分系统100与中厚板生产线的轧线输出辊道连接，位于中厚板生产线的精轧机的下游，热态板带条分系统100下游设置有热弯成型机组600。

其中，中厚板生产线包括依次设置的加热炉201、高压水除鳞装置202、粗轧机203、精轧机204、acc冷却装置205、热矫直机206、热分切机207、冷床208、切头剪209、双边剪210、定尺剪211、冷矫直机212、定尺板横移台架213和钢板收集装置214；所述的热态板带条分系统100设置在热分切机207之后，与原生产线中冷床之后的精整线并列。热态板带条分系统100之后连接有热弯成型机组600。

需进行热条分处理的钢板或带钢，经粗轧机203、精轧机204轧制后，经acc冷却装置205、热矫直机206、热分切机207处理后，送往条分系统进行处理，首先经对中装置11对中，然后经夹送装置12送入条分装置13压成并联的多条板件，然后由分割装置14切割为独立的多条板件，废边经碎边装置15处理后运入废料箱16收集，条分后的钢板送往热弯成型机组进行热弯处理。

其中热弯成型机组包括多对变形压辊，通过多对带孔槽的变形压辊组对高温钢板或带钢的连续变形，将钢板逐渐变成具有指定断面形状的型钢断面，如c型、h型、z型等。该热弯成型装置不属于本发明的重点，可采用现有技术中的热弯成型装置，在此不再赘述。

实施例4

如图7所示，一种热处理生产线，包括实施例1或实施例2所述的热态板带条分系统，所述热态板带条分系统100与热处理生产线的热处理炉输出辊道连接，所述热态板带条分系统100下游设置有热弯成型机组600。

如图7所示，热处理线包括依次设置的板带上料装置304、抛丸机302、热处理炉303、热处理矫直机304、热处理冷床305、热处理定尺剪306、热处理钢板收集装置307；具体地，热态板带条分系统100的对中装置11连接在热处理矫直机304的输出辊道。需进行热条分处理的钢板，经热处理炉303处理后，直接送往热态板带条分系统100进行处理，首先经对中装置11对中，然后进行切边和分条，废边经碎边装置15处理后运入废料箱16收集，条分后的钢板送往热弯成型机组进行热弯处理。

其中，热弯成型机组与实施例3相同。

实施例5

参见图8所示，一种炉卷轧机生产线，包括实施例1或实施例2所述的热态板带条分系统，其中，热态板带条分系统100与炉卷轧机生产线的轧线输出辊道连接，热态板带条分系统100下游设置有热弯成型机组600。

具体参见图8所示，其中，炉卷轧机生产线包括依次设置的加热炉401、高压水除鳞装置402、粗轧机403、炉卷轧机404、acc冷却装置405、热矫直机406、热分切机407、冷床408、切头剪409、双边剪410、定尺剪411、冷矫直机412、定尺板横移台架413和钢板收集装置414；所述的热态板带条分系统100设置在热分切机407之后，与原生产线中冷床之后的精整线并列。热态板带条分系统100之后连接有热弯成型机组600。其中，热弯成型机组600与实施例3相同。

需进行热条分处理的钢板或带钢，经粗轧机、精轧机轧制后，经acc冷却装置、热矫直机、热分切剪处理后，送往条分系统进行处理，首先经对中装置11对中，然后经夹送装置12送入条分装置13压成并联的多条板件，然后由分割装置14切割为独立的多条板带，废边经碎边装置15处理后运入废料箱16收集，条分后的钢板送往热弯成型机组600进行热弯处理。其中，热弯成型机组600与实施例3相同。

实施例6

如图9所示，一种热连轧生产线，包括实施例1或实施例2所述的热态板带条分系统，所述热态板带条分系统100与热连轧生产线的轧线输出辊道连接，所述热态板带条分系统100下游设置有热弯成型机组600。

如图9所示，热连轧生产线包括依次设置的加热炉501、粗除鳞箱502、第一粗轧机503、第二粗轧机504、热卷箱505、飞剪506、精除鳞箱507、精轧机组508、层流冷却和卷取机509；所述热态板带条分系统100的对中装置11连接在卷取机509之后，需进行热分条处理的带钢，经第一粗轧机503、第二粗轧机504、精轧机组508轧制后的带钢，经层流冷却装置冷却后，送往热态板带条分系统100进行处理，首先经对中装置11对中，然后经夹送装置12送入条分装置13压成并联的多条板件，然后由分割装置14切割为独立的多条板带，废边经碎边装置15处理后运入废料箱16收集，条分后的钢板送往热弯成型机组600进行热弯处理。其中，热弯成型机组600与实施例3相同。

本发明可以直接将热态板带—如高温钢板或带钢直接纵向剖分成长条钢板；实现了板带热态下的在线快速条分，利用热轧的余热，节能降耗，明显降低成本，为条分后板带的热弯提供条件。

任何熟悉此技术的人士皆可在不违背发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由发明的权利要求所涵盖。