一种厚板体成型的反挤压工艺及模具的制作方法

本发明涉及厚板冲压件反向成型技术领域，具体是一种厚板体成型的反挤压工艺及模具。

背景技术

离合器盖安装面大小及止口高度问题，一直是离合器行业止口类盖冲压工序的难点参数。在常规工艺及模具结构上，改善难度较大，生产稳定性不高。产品结构如图5所示，外圆弧r5小于产品厚度，常规冲压工艺难以满足技术要求。但在反挤压成型过程中，材料处于三向压应力状态下，可以有效控制金属材料的流动。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，而提供一种厚板体成型的反挤压工艺及模具，该工艺可以控制止口类离合器盖冲压工序中的安装孔平面小和止口高度，该模具在结构上，采用倒装成型结构，利用成型外轮廓定位，较正装内定位的常规模具相比，倒装外轮廓定位的模具结构，生产操作步骤更简单快捷。

实现本发明目的的技术方案是：

一种厚板材成型的反挤压模具，包括上模部分和下模部分；

所述上模部分，包括上模座、上垫板、上夹板、上模芯垫板、上模芯、第一上成型块和第二上成型块，上模座的下端面从上至下依次设置上垫板、上夹板、上模芯垫板和上模芯，上夹板、上模芯垫板和上模芯的两端分别设置第一上成型块和第二上成型块；

所述下模部分采用框式结构，包括下模座、下垫板、下夹板、下模芯、第一下成型块第二下成型块和模框，下垫板设在下模座的上端面，下垫板的上端面设置下模芯，下垫板上端面还设有下夹板，下夹板分别设在下模芯的两侧，每块下夹板上端面还设有模框，模框和下模芯之间还设有第一下成型块和第二下成型块，第一下成型块上还设有第三下成型块；所述的下模芯底部设置顶杆，顶杆穿过下垫板和下模座与机床连接。

所述的上模座和下模座之间还分别设有限位柱、导套座和导柱座。

所述的第一上成型块为活动件，内置有弹簧，弹簧通过等高套与上垫板连接，实现上模部分的压料与推料功能。

所述的上模座通过螺钉依次穿过上垫板、上夹板、上模芯垫板与上模芯连接，上模座还通过螺钉穿过上垫板与第二上成型块固定连接。

所述的上夹板、上模芯垫板、上模芯和下模芯内设有销钉。

所述的第一下成型块、第二下成型块、第三下成型块和模框通过螺钉与下夹板连接，下夹板通过螺钉穿过下垫板与下模座连接。

所述的上夹板、上模芯垫板和上模芯内设有中心对正孔，下模芯内也设有与上模部分相对应的中心对正孔。

一种厚板体成型的反挤压工艺，具体包括如下步骤：

1）将产品预成型，得到产品的大概轮廓，并拉高产品制件的高度，即预留体积补偿量；

2）通过产品的外轮廓定位，将预成型得到的产品毛坯制件倒扣在反成型的模具上；

3）模具随机床滑块下行，上模部分的上模芯先与毛坯制件接触，并压紧在下模部分上；

4）上模部分的上模芯继续下行，上模部分的第一上成型块和第二上成型块接触产品型面，在成型过程中，成型即将完成时，第二上成型块根部的台阶面接触产品制件的断面，随着成型过程的完成，在预成型工序中预留的体积补偿量，通过上模成型块根部台阶的反向挤压，迫使材料逆向回流，从而实现材料的局部增厚加粗。

步骤1）中，所述的高度为2.0-3.0mm。

有益效果：本发明提供的一种厚板体成型的反挤压工艺及模具，该模具在结构上，采用倒装成型结构，利用成型外轮廓定位，较正装内定位的常规模具相比，倒装外轮廓定位的模具结构，生产操作步骤更简单快捷。该工艺通过反挤压成型，控制了止口类离合器盖冲压工序中的安装孔平面小和止口高度，改变了金属材料的流动方式。

附图说明

图1为本发明的模具结构示意图；

图2为本发明实施例中预成型的产品制件示意图；

图3为本发明实施例中反挤压成型的产品制件示意图；

图4为本发明实施例中产品制件在模具中成型的局部结构示意图；

图5为背景技术所述的产品结构图；

图中，1.上模座2.等高套、弹簧3.上垫板4.上夹板5.上模芯垫板6.上模芯7.第二上成型块8.第三下成型块9.第一下成型块10.下夹板11.第一上成型块12.模框13.第二下成型块14.下模芯15.下垫板16.下模座17.产品18.限位柱19.顶杆20.螺钉21.销钉22.中心对正孔23.导套座24.导柱座。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步阐述，但不是对本发明的限定。

实施例：

一种厚板材成型的反挤压模具，如图1所示，包括上模部分和下模部分；

所述上模部分，包括上模座1、上垫板3、上夹板4、上模芯垫板5、上模芯6、第一上成型块11和第二上成型块7，上模座1的下端面从上至下依次设置上垫板3、上夹板4、上模芯垫板5和上模芯6，上夹板4、上模芯垫板5和上模芯6的两端分别设置第一上成型块11和第二上成型块7；

所述下模部分，包括下模座16、下垫板15、下夹板10、下模芯14、第一下成型块9和下模框12，下垫板15设在下模座16的上端面，下垫板15的上端面设置下模芯14，下垫板15上端面还设有下夹板10，下夹板10分别设在下模芯14的两侧，每块下夹板10上端面还设有模框12，模框12和下模芯14之间还设有第一下成型块9和第二下成型块13，第一下成型块9上还设有第三下成型块8；所述的下模芯14底部设置顶杆19，顶杆19穿过下垫板15和下模座16与机床连接，为下模芯14的升降提供动力，实现推料功能。

下模部分的所有成型块在模框12的固定作用下固定在下夹板10上。模框12与下夹板10圆环中空，下模芯14作为活动件处于模具中心。下垫板15在最下端，保护下模座16。

所述的上模座1和下模座16之间还分别设有限位柱18、导套座23和导柱座24。

所述的第一上成型块11为活动动件，内置有弹簧，弹簧通过等高套2与上垫板3连接，实现上模部分的压料与推料功能。

所述的上模座1通过螺钉依次穿过上垫板3、上夹板4、上模芯垫板5与上模芯6连接，上模座1还通过螺钉穿过上垫板3与第二上成型块7固定连接。

所述的上夹板4、上模芯垫板5、上模芯6内设有销钉21。

所述的第一下成型块9、第二下成型块13、第三下成型块8和模框12通过螺钉与下夹板10连接，下夹板10通过螺钉穿过下垫板15与下模座16连接。

所述的上夹板4、上模芯垫板5和上模芯6内设有中心对正孔22，下模芯14内也设有与上模部分相对应的中心对正孔22。

一种厚板体成型的反挤压工艺，具体包括如下步骤：

1）将产品预成型，得到产品的大概轮廓，并拉高产品制件的高度，高度为2.0-3.0mm，即预留体积补偿量，如图2所示；

2）通过产品的外轮廓定位，将预成型得到的产品毛坯制件倒扣在反成型的模具上；

3）模具随机床滑块下行，上模部分的第一上成型块11先与毛坯制件接触，并压紧在下模部分上；

4）上模部分的第一上成型块11继续下行，上模部分的第二上成型块7和上模芯6接触产品型面，在成型过程中，成型即将完成时，第二上成型块7根部的台阶面接触产品制件的断面，随着成型过程的完成，在预成型工序中预留的体积补偿量，通过第二上成型块7根部台阶的反向挤压，迫使材料逆向回流，从而实现材料的局部增厚加粗，如图3所示。

在成型过程中，如图4所示，产品制件17位于上模部分和下模部分之间，第二上成型块7固定在上垫板上，上模座板等零件锁紧在机床滑块上，第一上成型块11为活动件，通过弹簧等零件与上模连接。第一下成型块9通过螺钉20与下夹板10连接，下夹板通过螺钉20与下垫板15连接，模框12通过螺钉20与下夹板10连接下模座16，锁紧在机床工作台上。下模芯14为活动件，通过机床顶杆19实现退料。